对干法、半干法烟气脱硫配套的生石灰消化站常用技术规范进行了简要介绍；系统地介绍了配套设备的主要性能和配套电气、仪控要求以及项目管理中的监造、性能试验、技术服务等内容。

介绍了麦尔兹窑在生产优质冶金石灰过程中，石灰石、焦炉煤气、电耗、工艺参数控制、人工费用等因素对冶金石灰生产成本的影响。结合实际生产状况对燃料、原料、电耗、工艺参数等重要因素提出针对性控制要求，制定相应管控措施，降低了生产费用，效果显著，为石灰行业降低冶金石灰生产成本，提高同类窑型管理水平提供了一定的参考。

双膛竖窑大型化是石灰工业规模化发展的必然趋势。其控制系统的研究和开发是大型石灰竖窑煅烧技术的重要内容之一，一套稳定的、可靠的、标准的控制系统是大型石灰竖窑建设应用的必要条件。

回转窑白灰工艺比较复杂，产品产量、质量受原料情况、物料运动速度、煅烧温度、燃料供给、助燃风、主抽风等各项工艺参数及窑内工况综合影响。本文提出了以BP神经网络为预测技术基础，通过在线数据收集进行模型自学习、自整定的模仿生物神经元的技术，建立高精度控制模型。预测控制算法是解决现场多变量耦合作用、大时滞系统的有效控制算法，适用性强。在实践过程中，通过煅烧窑燃烧装置和控制系统，对物料煅烧过程进行控制，使整个生产系统按照预设的参数自动运行，石灰石得以在预定的温度曲线下完成分解过程，生产出优质的成品灰。

麦尔兹石灰窑Φ1 220换向阀装置两侧轴承座在窑膛内部，生产中的高温气体和高浓度粉尘极易烧坏轴承密封，导致轴承失效卡死，更换轴承过程繁琐费时，对生产造成较大影响。对该换向阀装置进行分析并对结构进行改进后，将原轴承座改到窑膛外部，可有效避免轴承卡死等事故的发生，保证生产的稳定运行。

回转窑预热器的废气温度为250℃以上，排放到大气中时温度在170℃左右，如果不加以利用，这部分热能会白白浪费。太钢复合材料厂本着节能降耗、废气回收的原则，应用纯低温余热回收技术，设置1台烟气余热换热器，可最大限度地利用烟气热量将水加热到供暖温度。

针对中间包干式料胎模使用过程中出现的变形问题进行了分析，并通过改善胎模内部温度场和提高胎模整体性两个方面来减小胎模的变形，提高了胎模的使用寿命。

介绍了用于热处理渗碳炉的炉压稳定装置和模套垂直吊装淬火工装，炉压稳定装置和水口模套垂直吊装淬火工装二者结合改善了热处理渗碳炉的炉压不稳定及波动造成的水口模套的硬度偏低、口径尺寸变形超差的性能，达到了稳定炉压、提高热处理产品质量，提高生产效率，降低生产成本的目的。

在165t钢包精炼过程中，研究了动力学模型并模拟了夹杂物的成分变化。通过优化夹杂物各参数，用新模型探讨了操作条件下的反应程度。获得的模拟结果和操作结果显示出良好的一致性。

炼钢过程常常与高腐蚀性炉渣和剧烈反应所造成的腐蚀环境联系在一起。然而原位尖晶石在炉渣中因为具有良好的阳离子吸收能力，其在Al2O3-MgO-C(AMC)二次精炼钢包中展现出良好的抗渣性，根本原因在于尖晶石结构中存在了大量的空位间隙。本研究目标是通过优化AMC耐火材料中原位尖晶石的形成，最大限度的减少由残余膨胀产生的裂纹和对材料的破坏。通过将机械活化的活性氧化镁以不同比例加入到原材料中，最大添加比例达到10%且原材料主要由不同级别的刚玉和石墨片组成。一种可溶性酚醛树脂作为热固性粘结剂，结合Al-B4C细粉形成一种抗氧化剂。通过冷压方式制备团矿，并首先在其聚合转变温度范围内进行养护，然后在1 400℃进行焦化处理。采用X射线衍射图定量分析结晶度，并通过热膨胀分析测定膨胀系数，采用SEM进行显微组织裂纹的评估。

为了增强富铝镁铝尖晶石陶瓷的抗热震性能，钛酸铝（Al2TiO5）作为预合成粉末与尖晶石原料混合或者在烧结过程中通过添加氧化铝和二氧化钛原位形成。在950℃或1 150℃下水淬进行热震试验，将烧结试样进行1~5次循环热震测试。陶瓷试样进行了气孔率测量，扫描电子显微镜（SEM）分析，热震后试样做三点弯曲试验，X射线衍射（XRD）分析，电子背散射衍射（EBSD）分析。发现1 550℃的温度适合烧结，含Al2TiO5的试样具有较低的气孔率，晶粒尺寸较大，烧结后的强度较低，热冲击试验后的保留强度高于不含Al2TiO5的试样，其改进的抗热震性有利于耐火材料的应用。

当耐火材料温度发生变化时，由于基质和骨料之间的热膨胀系数不匹配而产生微裂纹或剥落。早期的研究表明，在掺杂物尺寸高于临界半径时，上述现象才会发生。对于掺杂物体积分数高于30%的情况，这些模型并不可靠。本文通过数值模拟对临界掺杂物尺寸进行了预测，将计算获得的值与文献中的实验值（其中掺杂物体积分数高达45％）进行了比较，从而得到了更为真实的模型。有限元计算结果表明了掺杂物体积分数接近43％的材料其最大热应力位置的变化：最大应力位于基质/掺杂物界面，而对于较高的掺杂物体积分数情况，它位于掺杂物之间的中间点。本研究为耐火材料组成设计提供了更为合理的科学基础。

在2 150℃初始热处理期间，由于β-α相转换形成了α-SiC颗粒并快速生长。人工合成了尺寸为280μm的均匀的粗化α-SiC粉末。粗化过程不取决于初始颗粒尺寸，颗粒尺寸生长可由添加的碳和α-SiC种子控制。由于碳含量和α-SiC种子含量增加，颗粒尺寸降低。研究了高纯SiC颗粒的粗化机理。

对含有Fe2O3试剂的不同石灰石的同化进行研究来说明石灰石的矿物学特性，指出石灰石的化学成分之间的差别很小，然而，加热后气孔率差别很大。由于加热速率增加，煅烧速率趋于增加。200℃·min-1是常用的加热速率。加热后会产生熔融物，CO2气体被释放进入熔融产物中，使熔融物的流动性恶化。含赤铁矿基熔融物对石灰石的同化不利。

含碳耐火材料的抗化学性和热机械性能主要取决于和石墨结构相近的碳质相。然而，很多作为结合剂使用的热固性树脂被分类为非石墨化碳源。本研究评估了不同催化剂（二茂铁、赤铁矿和纳米Fe2O3粉末）和工艺参数（温度、处理时间、加热速率、交联添加剂量）对酚醛清漆树脂石墨化过程的影响。采用X射线衍射、SEM/EDS和热重分析对制备成分的相和显微结构进行了评估。在还原气氛下、于1 000℃和1 400℃烧成并保持5h后，获得了试样的石墨化结果。添加二茂铁（＞2%）有助于1 400℃产生大量的氧化铁颗粒，并导致更有效的石墨化，此时，纳米Fe2O3粉末在初始试样混合期间有形成大量团聚的趋势，阻止了碳的结晶化。考虑到工艺参数的影响，在最高温度1 400℃下烧成并保持5h，加热速率为3℃·min-1，在酚醛清漆树脂+3%二茂铁组成中导致产生最大量的石墨化碳（33.1%）。