介绍了KR脱硫剂生产线工艺流程，分析了整个工艺的弊端，针对其中的设备问题提出了改进方案。结果表明，改进后的工艺能够有效满足脱硫剂对粒度的要求；振动筛不适宜用在KR脱硫剂的生产工艺中，圆型溜槽比方型溜槽更适宜运送粉料。

介绍了青海年产10万t石灰生产线及蒙古年产10万t石灰生产线项目，分析了原料、工艺流程、设备选择及安装的优化情况。通过烧成系统生产调试实践，对竖窑烧成系统进行分析。对生产调试的经验进行总结，并对系统可能进一步实现的优化提出建议。

通过对比硅质耐火泥采用不同标准的详细参数，分析了化学组成对硅质耐火泥高温性能及使用效果的影响，将实验数据的分析结果应用于最新版的硅质耐火泥标准的修订之中。

以回转窑活性石灰生产线为例，归纳了活性石灰生产过程中产生无组织粉尘排放的主要环节，并提出了对无组织粉尘排放的防治措施。

以某企业110万t钙产品生产线项目为研究对象，围绕节能减排，制定了资源综合利用方案，并对项目方案进行了综合分析，对我国钙产业的发展有一定的实践和指导意义。

对RH炉耐火材料的使用现状和常见问题进行了总结和分析，并提出了解决思路和措施，与此同时还探讨了RH炉不同部位的合理选材和设计问题。

简要说明了固体废物的基本特点及处理难点，从固体废物的国内外不同技术的比较，各种固体废物处理技术的优缺点介绍，论述了水泥窑协同处置固体废物的可行性，指出水泥窑协同处置固体废物技术的工业化实践可以保证固体废物的无害化处置，达到固体废物减排的目的。

双膛竖窑以其低热耗、高品质、低用地空间、高自动化的特点，在国内市场占有越来越多的份额。控制系统是双膛竖窑技术的主要组成部分，优化控制则是提升双膛竖窑技术和保证产品质量的重要途径。

加入碳材料可以显著提高耐火材料的抗腐蚀性和抗热震性。对于耐火浇注料的混合和浇注来说，由于水具备实用性、低成本、无害以及易于操作等特性，因此水是最合适的液相介质。限制含碳浇注料发展及使用的主要因素是碳对水较差的润湿性。测试了含或不含表面活性剂的含碳材料在水中的分散性。通过改变碳源和保持其他原料的数量和质量，设计了无水泥浇注料（ZCC）组成。试样焦化后，测量其物理性能、抗氧化性和气孔尺寸并进行了FESEM研究。发现含改性石墨的浇注料和多层碳纳米管（MWCNT）的性能对钢铁行业十分有利。

侧重研究了使用不同种类的氧化镁原料对烧结性的影响，其中使用海水氧化镁原料（包括铁结合氧化镁原料）的喷补料，确认与炉渣具有很高的烧结性。推测的原因是，炉渣渗透到海水氧化镁原料时，作为杂质存在的硼也同时溶出，含有硼的炉渣与骨料形成炉渣结合而变成一体。在使用粗颗粒和微粉的试样中也发现了该现象。另外炉渣渗透到颗粒中，颗粒结构发生变化，确认得知颗粒与基质间的界面是模糊不清的。

为了实现碳结合喷补料的高性能化，对沥青原料的添加量和粒度进行了研究。研究得知：随着沥青添加量的增加，永久线变化率增大，抗折强度和粘结强度提高；沥青粒度的微细化，永久线变化率增大，抗折强度提高；工业炉试验证实耐用性提高约20%，并且具有抑制剥落的效果。

为了稳定滑动滑阀滑板的操作、提高使用寿命，研究选用最佳滑板材质。熔炼多种钢，使用3种材质滑板与其接触，对耐蚀性和蠕变性能进行了评价。

研究了柠檬酸和鞣酸在高铝硅溶胶结合浇注料中的作用。将柠檬酸添加到3种不同类型的胶态二氧化硅组成中，使其具有不同的流变性。利用震动式流量测试来确定浇注料的工作性能。为了分析选择的羧酸对氧化铝胶体二氧化硅悬浮液的影响，进行了Zeta电位、电导率测试。此外，在评估添加剂时，也考虑了其他重要参数的影响： a） 胶体二氧化硅粘结剂的pH值； b） 羧酸的pKa值。纳米粘结剂溶液的pH值越高，氧化铝表面吸附的羧酸就越少。因此，分子的pKa值显示酸性的添加剂（如柠檬酸）对于pH＜10的硅胶结合剂是有效的添加剂。而pKa值显示碱性的添加剂（如鞣酸）可用于pH值较高的硅胶结合剂中。由于硬化剂的缓凝作用，上述羧酸在使用时需要对体系提供足够的和易性。

研究了机械活化对高岭土和金属铝粉合成莫来石烧结的影响。由于高岭土中二氧化硅含量较高，需要添加矾土或氧化铝才能获得化学计量的莫来石成分。经不同研磨时间的机械处理后，用热重法、X射线衍射（XRD）和红外光谱（FT-IR）研究高岭土与金属铝粉的反应和相变。通过XRD、表观密度、开孔率测量和SEM分析研究了在不同温度下加热后的样品。结果表明：室温研磨40h后形成硅、石英和少量的珍珠陶土。不同研磨时间的所有混合粉末在热处理过程中形成了几种氧化铝转变。氧化铝转变的形成、α-氧化铝、方石英和莫来石（一次莫来石和二次莫来石）结晶的形成都受球磨时间的影响。高岭土和铝混合物经球磨40h，在1 300℃时形成蓝晶石（Al2SiO5）。机械处理促进了莫来石的形成和烧结。

以商用电熔镁砂和烧结氧化铝为原料，通过一步烧结固体氧化反应，制备了化学计量组成的致密镁铝尖晶石。氧化物原料混合后在150MPa单轴加压条件下压实，然后在1 200~1 600℃下烧成。研究了最大加入量为2%的ZrO2添加剂对镁铝尖晶石的影响，通过检测热膨胀研究了加入ZrO2添加剂后尖晶石的形成。对烧后制品致密性和相组成进行了表征，并对1 600℃烧后制品抗折强度和抗热震性进行了表征。为了了解晶粒变化对组成物烧结性以及ZrO2对烧后试样的影响，利用能谱对晶粒的显微结构进行了研究。结果发现ZrO2促进了尖晶石的形成和致密化，对于含有ZrO2的组成来说，随着试样的强度值增大，显微结构致密化。同时直到经历6次热循环，含有ZrO2的试样仍然具有较高的残余强度。

使用Al2O3、TiO2和SiO2作为原材料，用直接气泡法合成Al2TiO5-莫来石多孔陶瓷。初始Al2TiO5悬浮液是把TiO2悬浮液以等克分子的浓度加入局部浸润的Al2O3胶质悬浮液中。Al2O3悬浮液和同样经过均质化和球磨处理的SiO2水悬浮液，以3∶2的摩尔比混合在一起生成二次悬浮液。然后分别以10%、20%、30%和50%的体积比加入初始悬浮液中，在烧结试样中获得莫来石相。试验测得了纯Al2TiO5及添加了莫来石的Al2TiO5陶瓷试样的热膨胀系数和热滞后曲线。采用赫兹压痕法在强制负荷条件下估测这些试样的损伤特性。通过印压负荷-位移曲线研究了试样的机械性能。