湿法喷注造衬技术已成功应用于多座石灰竖窑的修补。该技术的成功推广，得益于材料的不断创新、技术的不断改进以及对用户反馈的良好总结。

煤耗是回转窑煅烧成本的重要指标，约占总成本的20%左右，从煅烧工艺优化、制煤工艺优化、合理检修、原煤质量控制四个方面开展技术攻关，取得了一定的成效，提高了综合管理能力。

在以低热值转炉煤气为燃料的情况下，分析了麦尔兹窑生产特性。提出一系列的改进措施，有效的解决了低热值煤气带来的不利影响，稳定了窑炉生产。

介绍了热氧化炉燃烧工艺、炉况特点和内衬使用现状。通过对氧化炉耐火内衬的材质和结构进行研发和设计，解决了关键部位过早出现的损毁问题，增强了炉内衬的抗侵蚀性和抗热震剥落性，从而有效提高了炉内衬的使用寿命。

研制了轧辊离心浇铸用新型端盖浇注料，以优质焦宝石为主要原料，基质由莫来石矿相组成，同时基质中引入氧化铝微粉，以便浇注料在使用过程中，引入的Al2O3与SiO2反应生成莫来石。新研制的端盖浇注料其热震稳定性提高，生产成本降低，使用寿命大幅提高。

针对大型回转窑用高铝砖等内衬材料在使用过程中因碱侵蚀、热震剥落引起的使用寿命短及窑壳温度高、热损失大的问题，进行了提高内衬材料抗碱侵蚀、抗热震稳定性及抗磨损性的研究。同时采用重质与半轻质复合成型，研制出的莫来石耐碱复合砖具有使用寿命长、有效降低窑壳温度及节能的效果。

锌是用于各种火法冶金工艺原料中的一种组成成分，例如，由铅/锌矿及处理含锌残渣的回收工艺（例如铜的回收，WAELZ工艺）生产粗铅和粗锌产品。因此，锌及其化合物存在于相应的冶金熔炉及与之反应的耐火材料炉衬内。本文简要介绍和讨论了不同的初级及二次精炼炉内锌对耐火材料的侵蚀。通常在冶金熔炉内的工艺温度下，ZnO对砖组成具有高的侵蚀性。磨损性能是对实验后试样进行详细的化学和矿物学特性分析得出的，也进行了FactSageTM计算。该结果与为客户产品研发和砖的选择应用提供重要前提条件的RHI实验工厂进行实际测试所取得的结果是一致的。

介绍了一种用于建筑的黏土基陶瓷材料的显微结构、热性能和力学性能的实验研究结果。X射线断层扫描分析显示，挤压后的黏土具有200μm的疏松层状结构。热处理温度达到850℃的黏土基陶瓷在脱水、脱氢和脱碳等过程中释放出的气体可使孔隙率达到7%（体积）。孔隙率的增加和偏高岭土的形成使导热系数下降38%。另一方面，由于形成小于200μm的更小孔隙而使黏土基陶瓷的杨氏模量受到保护。温度由850℃升高到1 050℃时，非晶相的致密化和晶化也使杨氏模量提高了110%。加沙的黏土基陶瓷因冷却时石英由β相转变为α相导致杨氏模量减小。本研究提供了一种有用的见解，即在热处理过程中，通过孔隙来改变烧制黏土砖的微观结构，从而控制热性能和力学性能。

对铅回收炉上使用后的硅酸盐结合的镁铬砖进行了详细的残砖分析，目的是评价不同窑炉内侵蚀参数对耐火材料性能的影响。主要的侵蚀参数是由渣引起的化学侵蚀，也就是含有CaO、BaO、硫以及来自苏打添加剂中高含量Na2O的硅酸盐渣。该类型的渣不仅在砖的微观结构中导致较深的渗透，而且会造成砖成分的严重侵蚀，也就是MgO和铬铁矿。FactSageTM计算表明，在微观结构的渗透层中生成了不同的Na-Ca-Al硅酸盐以及高含量的液相。得到的数据与观察结果作为依据进行了耐火材料优化(例如为个别工艺及新技术进行耐火材料选择)与相应窑炉操作(例如延长窑炉寿命)。

在镁质尖晶石耐火材料中，尖晶石嵌入氧化镁基体中，通过微裂纹增韧来提高其抗热冲击性能。本文通过复杂的数值分析研究了冷却过程中材料的损伤演化。对具有较大代表性的体积单元进行应力应变分析后，用ABAQUS混凝土损伤塑性模型模拟了尖晶石颗粒损伤区的发展。构型力的概念允许对弹性准塑性基体材料的裂纹驱动力进行物理上的修正。结果表明，基质中固有裂纹在冷却过程中并不会扩展，但对损伤区域的产生和发展却有很大影响。较小的裂纹生成与扩展驱动力是氧化镁尖晶石耐火材料具有良好抗热震性的主要原因。

将低成本的天然高岭土、氧化铝作为原料和褐煤作为致孔剂通过干压和挤压制造低成本陶瓷扁平膜和管式膜。这些膜用作多层陶瓷膜的支撑体。本研究包括不同膜的制备及定性。所选组分包括20%褐煤、15%氧化铝和65%高岭土。在1 200℃下烧结得到支撑膜。两种结构的膜都具有良好的性能，管式膜气孔率36%以上，机械强度39MPa，扁平膜气孔率为34%。

耐火材料在工作环境中的性能通常会受到拉蠕变的影响。本文推荐了高温拉伸测试仪，它允许在工作荷重下进行较长时间的蠕变测试。所选样品的几何形状对于普通陶瓷耐火材料的测试更为适用，该材料的粒径（最大5mm）和化学组成可能是不均匀的。对于该应用来说，新颖的设计中不仅拥有改进的试样和荷重调整，而且有可靠的试样固定和冷却系统。接着进行一些特定程序以避免试样标距长度上不平均的应力分布。利用Abaqus软件建立有限元（FE）模型，对模拟实验的蠕变环境进行改善。对不同温度和应力下的镁铬材料进行测试。在上述测试条件下，呈现出3个蠕变阶段。用Norton-Bailey蠕变速率公式描述了3个阶段的蠕变性能。然后利用广义简约梯度（GRG）算法鉴别出3个蠕变阶段并逆估计出每个阶段的Norton-Bailey蠕变参数n、a和K。

耐火材料腐蚀构成了固相熔解到熔化物中的高温过程。熔解是一个改变固相和液相化学组成的物理化学过程。液相层中富含熔解物，且与固相表面接触，这导致了熔化物结构的变化，也造成了接触层物理性能的改变，激发了熔化物在有效扩散层上发生垂直的和水平的流动，而这个过程形成了固相腐蚀轮廓。本文描述了润湿角、黏度、熔体密度和自由对流环境中的表面张力对固相表面腐蚀轮廓形状的影响。本文以FeO-SiO2-CaO-MgO系统为例，描述了经实验测试的熔化物在其物理性能基础上形成的腐蚀轮廓，可用于研究MgO（s）-\[FeO-SiO2-CaO\]（l）系统中腐蚀轮廓的形成。

由于开孔显微结构，MgO-CaZrO3复合耐火材料得以应用于不同的工业领域。然而，MgO的活性限制了其在酸性条件下的应用。与MgO相比,MgAl2O4具有化学惰性和更好的平衡机械性能，因此CaZrO3-MgAl2O4耐火材料具有更广泛的应用前景。通过固态反应研究了白云石作为原料制备CaZrO3-MgAl2O4耐火材料的可行性。在高达1 425℃的热处理过程中，在反应阶段通过衍射和红外光谱数据来研究热变化和结构变化。每个加热阶段会发生不同的相变化。其结果，最终产品主要由MgAl2O4、CaZrO3和Ca2SiO4相所组成，最佳合成温度为1 425℃。根据SEM显微图谱，证实在CaZrO3和MgAl2O4之间存在陶瓷结合。