介绍了2017年度混料式机械化石灰竖窑的技术发展现状和特点，针对关键性的技术问题提出了改进措施，并对其技术发展和投资前景进行了思考与展望。

随着市场需求的多样化和个性化，企业需要生产多种不同种类的产品以满足市场需求，这也是今后企业竞争的一个焦点。本文介绍了在多品种生产过程中，充分利用回转窑的技术优势，精心管理，精心操作，确保稳定高产的实践。

结合梁式石灰竖窑现状，通过梁式窑结构配置及焙烧工艺介绍，分析并总结出梁式窑的优缺点，对投资少、占地小、石灰质量要求不高的用户有实际的选择指导意义。

由于国家优化钢铁产能，本公司作为石灰生产基地，为谋求新的发展，需要拓展外销市场生产更优质的石灰产品。本文论述了采用工业型焦利用新建的机械竖窑进行电石灰的煅烧试验，指出用工业型焦能够生产出高品质石灰产品。

研究了外加不同质量分数的耐热钢纤维 (分别为1%、1.5%、2%、2.5%、3%、3.5%)对高纯度刚玉质浇注料性能的影响。综合结果表明：当耐热钢纤维加入量为2.5%时，经过低、中、高温热处理后的高纯度刚玉质浇注料具有较高的体积密度、适宜的线变化、较高的抗折强度和耐压强度；经1 100℃水冷循环5次后试样的残余抗折强度和残余耐压强度较高，其抗热震性能较佳。

对镁碳砖MT-14A在65t GOR转炉炉底的使用情况进行了论述，并对寿命较低的炉底砖进行取样分析。研究表明,1 000mm长镁碳砖最高使用炉龄为62次，平均炉龄50次左右；800mm长镁碳砖最高使用炉龄为41次，平均炉龄不足30次。镁碳砖MT-14A在使用过程中出现了断砖现象，不是最理想的GOR炉底材料。其损毁机理是热冲击损伤及工作面电熔镁熔损和脱碳反应。

采用低铝莫来石及高压废电瓷为主要原料，添加石英砂粉等外加剂，以纸浆废液为结合剂，通过合理的颗粒级配制成混合物料，经高压成型干燥后于1 400℃烧成制备了低铝莫来石砖。将研制的新型低铝莫来石砖与目前普通的硅莫砖进行性能对比，分析了高压电瓷加入量对烧成试样性能的影响。结果表明：低铝莫来石砖具有低导热性和耐碱性能，更适用于水泥回转窑预热分解带；同时该产品以废高压电瓷为主要原料，对资源的合理利用也有现实意义。

对钢包滑动水口滑板实行循环利用。再生滑板经过更换设置在孔周围部位的芯块，可多次再利用。再生滑板再使用1次，耐火材料使用量可以比常规滑板减少36%，成本降低18%。第2次再生使用时，耐火材料使用量可以减少48%，成本降低24%。

对钢包用后滑动水口滑板表面进行分析，研究其工作面结构疏松化的原因。滑板为高温烧成的Al2O3-ZrO2-C质材料，在负压状态下加热，可形成明显的疏松化层，这与热力学计算结果一致；在Ar气氛或N2气氛下加热，可观察到轻微的疏松化现象，与负压条件下加热相比疏松化程度较轻；在埋碳气氛下加热，几乎没有疏松化现象。通过负压条件下的加热试验，可再现滑板工作面组织的疏松化反应，这也是评价滑板表面损伤的有效方法。

钢包底用耐火浇注料的发展集中在材料具有较好性能及低廉的价格，可以降低吨钢成本。吨钢成本的降低主要通过采用新型具有高性能的耐火材料，如具有良好的热机械性能和抗渣性。加入造渣剂以形成最佳液体和反应渣。出钢期间加入脱氧剂、合金和脱硫剂。在出钢到钢包期间使用人工合成渣，它可作为脱硫剂及精炼物质具有热绝缘性能。这些参数影响了钢包底用浇注料的性能。

选用氧化镁质浇注料替代普通高铝质用于水泥窑烧嘴，获得了良好的耐用效果。通过对普通材料和替代材料的特性和损伤情况的分析比较，发现气氛气体的低熔点化和温度是浇注料损伤的主要原因。采用高MgO组成，减少易低熔点化的Al2O3、SiO2，提高了耐用性。

研究对比了石墨表面覆盖或不覆盖镁铝溶胶-凝胶涂层的碱性浇注料的耐火性能。利用价格低廉的前驱体制备了镁铝尖晶石溶胶-凝胶薄层。含有亲水涂层石墨的浇注料在混合时需水量（9.5%）比无涂层的石墨（12.5%）要少。在含表面涂层的石墨的碱性浇注料中发现更多石墨保留在耐火材料基质中。因此，含表面涂层的石墨的试样其抗渣侵蚀性和渗透性有明显的提高。对浇注料在不同温度下的X射线衍射、扫描电子显微镜和物理性能进行了调查，证实了尖晶石-涂层石墨的优势。

利用线性破坏力学对耐火材料强度和破坏韧性值进行了分析和评估。在晶间断裂模型中，材质的平均粒度和试样的大小之比对所测定的表观破坏韧性值具有很大的影响，耐火材料和精细陶瓷的破坏韧性值是不同的。破坏韧性值受基于威布尔理论的试样大小的影响，并将其影响进行了量化，通过实验进行了确认。

利用事后分析方法对SiC改性的红柱石耐火材料的腐蚀化学过程进行了研究，认为K+和Ca2+两种离子作为主要的腐蚀剂存在于水泥窑生产线的旋风预热器中。研究发现，腐蚀反应的过渡过程与暴露于腐蚀介质的面（热面）到Al2SiO5-SiC砖中变化相对较小的中间区域之间的距离呈函数关系。研究了Al2SiO5和SiC颗粒的化学变化，并在二元（CaO-SiO2和K2O-SiO2）和三元（K2O-Al2O3-SiO2和CaO-Al2O3-SiO2）相平衡系统的基础上进行了讨论。SiO2和Al2SiO5与CaO和K2O发生反应生成了Ca和K-Si氧化物相，以及钙-铝硅酸盐-钙铝黄长石Ca2Al2SiO7和钾-铝硅酸盐-六方钾霞石KAlSiO4和白榴石KAlSi2O6。SiC-或ZrSiO4-红柱石耐火砖与局部脱碳材料接触后，利用加热显微镜的热分析对其进行评估。

研究了Cr2O3纳米颗粒（最高3%）对MgO-CaO耐火复合材料的物理和力学性能的影响，重点是对抗水化性能的改善。试样在90MPa下压制成型，然后在电炉中于1 650℃下煅烧5h。对试样的体积密度、显气孔率、常温耐压强度和抗水化性进行了检测，分别用X射线衍射（XRD）和扫描电镜（SEM/EDS）对晶相和显微结构特征进行了分析。结果表明：添加1.5%Cr2O3纳米颗粒的试样性能最好，分别提高了体积密度（3.41g·cm-3）、常温耐压强度（848kg·cm-2）、抗水化性（1.5%），降低了显气孔率（5.58%）。试样抗水化性得到改善的机理是： 1） 减少了游离CaO和MgO的量，转变成高抗水化性的相，如CaCr2O4和MgCr2O4相；2） 促进了致密化；3） 改变了显微结构。