采用 40 kg 试验焦炉对影响焦炭块度的煤质和主要工艺参数进行试验研究。研究表明，单种煤和配合 煤所得焦炭块度关联性指标主要有煤的挥发分、收缩度指标和对应焦炭抗碎强度 M40。降低配合煤挥发分和收缩 度有利于提高焦炭块度，M40 与焦炭平均块度相关性较高。提高装煤堆密度会显著降低焦炭块度，堆密度高是导 致捣固焦块度比顶装焦小的主要原因之一。炼焦加热制度对焦炭块度也有较大影响，其中单纯延长结焦后期焖 炉时间对焦炭平均块度有反作用，只有真正减缓炼焦速率才可提升焦炭平均块度。

针对北营焦化厂原料煤应用实际，通过采用煤岩镜质组活性权函数方程，计算出加权活惰比并进行优 化配煤炼焦试验，获得焦炭 CSR 与炼焦煤加权活惰比的关系曲线，其配合煤最优加权活惰比在 2.8 ～ 3.2 范围。 基于此原理，在稳定配合煤指标进行的配煤炼焦试验并保证焦炭质量的前提下，可以降低焦煤和肥煤配比，加 大 1/3 焦煤和瘦煤比例，从而降低配煤成本。结果表明，炼焦煤加权活惰比与焦炭的 CSR 具有密切相关关系， 相关系数 R 为 0.919。经过生产焦炉进一步验证试验，在强黏结性煤降低 8% 的情况下，焦炭质量尚有提升。

为缓解低灰、低硫焦煤与肥煤资源紧张现状，稳定焦炭生产，公司引进了北美焦煤与肥煤。通过开展 单种煤煤质与炼焦特性、配煤炼焦试验研究，分析了配合煤煤质与焦炭质量的相关性关系。结果表明：北美焦 煤与肥煤具有低灰、低硫的优质特性，但其热性质相对国内同类煤种差，其参与的配煤结构中配合煤的挥发分、 黏结指数及灰成分指标，均与焦炭的机械强度、热性质具有较高的线性拟合度，均大于 0.80。通过优化配煤结构， 在 7 m 顶装焦炉中应用北美焦煤或肥煤的比例可达 8% ～ 12%，并可稳定生产出 CSR 约为 67.5% 与 CSR 约 为 70% 的合格焦炭

对 PROven 系统固定杯的更换方案进行了分析，通过优化作业步骤，克服了危险性大、吊装难度高等难题， 为焦炉单炭化室压力调节系统的维护作业提供了参考和借鉴。

焦化厂主动参与低碳活动，将 JN60 型 5# 焦炉采取自然冷却的方法进行停炉，在停炉期间采取相应的措施， 确保停炉过程安全、环保、顺停。停炉后干熄焦自产蒸汽量降低，为保证化产车间正常生产，按照各工序对焦 炉煤气输送的影响程度，采取了相应的解决措施

国外某钢铁厂的 140 t/h 干熄焦炉，由于长时间超负荷生产，干熄焦炉环形风道内墙体严重鼓凸并产生 一处约 10 m2 的破洞，导致紧急停炉维修。将墙体破洞修复之后，用耐热不锈钢带绕内墙体整体打箍，并在环 形风道内外墙之间用耐火材料浇注 C 型支撑，该干熄焦炉复产产量长时间维持在设计产能的 90% 以上，连续使 用长达 13 个月

传统焦炉炭化室炉顶盖均为铸铁实心，笨重且传热快，导致炉顶区的温度过高、生产人员工作量加大、 工作环境恶劣且整体热利用率低。为解决此难题，技术团队开发出了 HB 型炭化室炉顶盖，在多家焦化企业的大 型焦炉炉顶进行了长周期使用。结果表明，焦炉更换新型炭化室炉顶盖后，其外表工作温度较原有产品降低超 过 100 ℃。每年为焦化企业节能降耗创造的直接经济效益达到上百万元，并且有效减少了煤气外逸，显著降低 了 VOCs 治理难度，同时提升了炭化室顶部焦炭质量。另外，改造后的焦炉炉顶环境明显改善，提升了生产人 员的健康保护水平，实现了节能、环保、高效的综合效益。

为了解决因炉体膨胀、轨道变形等因素引起的焦炉车辆定位系统炉号识别误差大、车辆定位准确性差 的问题，通过车辆感应无线数据通讯技术成果的应用与实践，实现了车辆位置检测与系统联锁信号抗干扰稳定传输。 马钢将该技术应用于 130 孔焦炉炉组，焦炉车辆定位系统可以达到水平方向 ±300 mm、垂直方向 ±200 mm 的允许 位置偏差，一次定位率达到 100%

试验比较了配合煤水分在 2% 的条件下，煤粉处理方式对配合煤堆密度、干馏焦炭质量的影响。结果发现， 分离煤粉成型处理后，配合煤的装煤堆密度最高，结焦焦饼的宽向收缩最小，焦炭裂纹增加，40 mm 以上焦炭 质量百分比大幅减少，所得干馏焦炭的耐磨强度改善明显；配合煤分离去除煤粉后，焦饼收缩最大，40 mm 以 上焦炭质量百分比增加；配合煤干燥后直接装煤，焦炭反应后强度略高，其他各项指标处于居中水平。

通过建设和应用配煤炼焦生产在线管理平台，将配煤计算、铁箱 / 小焦炉试验和实际炼焦生产紧密结合， 规范了配煤方案审批过程，对实现科学配煤、保证焦炭质量、降低配煤成本起到了重要的作用。

对磷铵洗氨生产浓氨水工艺进行了详细的阐述。对磷铵洗氨生产浓氨水工艺的工艺流程、主要设备、 操作参数、操作要点等进行了研究分析，并就生产中常见的问题给出了解决方案。

介绍了智能化自动包装系统在硫铵生产中的技术方案及应用情况。与以往的硫铵包装工艺相比，自动 包装系统大幅提高了生产效率，并且提高了企业的经济效益

在已有干熄焦等余热回收技术基础上再使用焦炉上升管余热回收技术后，焦化厂生产的蒸汽量将大于 消耗量。比较了各种蒸汽综合利用方案的收益、投资、能效和占地情况，蒸汽直接售卖是最优方案；在蒸汽不 能直接售卖时，建设汽轮发电站是较优方案

焦炉烟气净化采用湿法脱硫脱硝工艺，其副产物硫酸铵母液被送至饱和器工段母液贮槽，经喷淋式饱 和器系统消纳与生产平衡最终产出硫酸铵产品。但脱硫脱硝后的硫酸铵母液对饱和器系统的生产有一定影响， 故合理处置与稳定饱和器生产尤为重要。

对加压型 AS 脱硫新工艺运行后产生的焦化废水水质进行分析。通过对加压型 AS 脱硫新工艺的优化及 对焦化废水处理系统控制参数的摸索，制定了废水处理调试方案。利用该调试方案对焦化废水参数进行调试， 使其达到合格排放要求。

利用地面除尘站和脱硫塔对干熄焦装焦放散气、预存室放散气和排焦放散气进行脱硫除尘协同处理后， 气体中颗粒物和二氧化硫排放浓度分别为 1.4 mg/m3 和 10 mg/m3 ，满足国家排放标准要求。随着 SO2 浓度的增加， SDS 工艺表现出比 CFB 更好的脱硫效果。

焦化废水中含有较多的 COD 有机物、氨氮、苯酚和氰化物，是一种有毒且难降解的工业废水。经济有 效地处理焦化废水，使其达标排放具有重大意义。文中重点介绍了芬顿氧化法用于焦化废水处理的研究进展， 分别从芬顿氧化法的原理、影响因素和具体应用的研究进展 3 个方面进行了阐述。以期为芬顿氧化技术在焦化 废水处理领域的应用提供借鉴。

柳钢焦化厂优化剩余氨水除油工艺，延长剩余氨水停留时间，充分发挥重力除油的效果；同时增加剩 余氨水分布器，改进剩余氨水出口，除油效率达到 83.65%。优化后显著降低了剩余氨水含油量，避免蒸氨管路 及蒸氨塔堵塞，减少对后续生产工序的不利影响。

介绍了低品质硫磺和脱硫废液制酸尾气净化的工艺流程与技术原理，对运行中存在的问题进行分析， 提出了解决方案。实现了制酸装置长周期运行，尾气排放达到国家标准