通过炼焦煤炼焦机理的分析，选取了G、lgMF、Y、M40，小、CSR 小、MCI、Ad、St，d 8 个煤质特性参数来科
学量化地评价炼焦煤。为煤炭采购人员采购性价比高的炼焦煤提供依据和指导优化配煤结构。

影响焦化粗苯产率的源头是原料煤和焦炉温度，对原料煤指标和焦炉温度与粗苯产率进行相关性分析，研究
表明，粗苯产率与配合煤挥发分、炉温的相关系数较大，通过多元回归得到较准确的粗苯产率模型。

建立超高温超高压一次中间再热干熄焦锅炉及发电系统工艺流程的模型，应用Aspen HYSYS 软件对某工程
进行模拟计算，并对计算结果与设计工况对比，验证模型正确性。分析不同影响因素对系统性能的影响，为系统设计
和运行提供指导，为提高能源利用率和系统优化提出建议。

通过对3 种粒级的C D Q 粉配肥煤进行1 8 组容惰性试验、1 k g 小焦炉配煤炼焦试验、4 . 3 m 焦炉试生产
等分析，提出只要有相对充足的黏结性，CDQ 粉参与配煤炼焦时，焦炭质量可以满足高炉生产需要。

内热式直立炉工艺是现行兰炭生产普遍采用的工艺技术，但其存在能耗高、污染严重的问题，严重制
约了行业的健康发展。通过分析得出其“能耗和污染”问题的主要根源在于熄焦环节采用的是湿法熄焦工艺，
并针对其成因提出了改进措施——采用“全封闭、干熄焦、回收兰炭余热”等工艺。改进后，生产每吨成品兰炭（无
水）能耗可由173.09 kgce（含下游兰炭干燥）降低至1 1 1 . 1 9 k g c e ； 节省熄焦耗水0 . 5 4 t ； 减少污水0 . 2 9 t 。

介绍了某焦化厂解决热回收焦炉1 4 0 t / h 干熄焦生产能力不足问题。在干熄焦生产过程中存在风量小、
阻力大、排焦温度高、容易浮焦等问题。主要是从工艺角度出发，通过浮焦产生原因分析，提出低料位运行模式，
从根本上解决浮焦问题。并通过1 年多的运行实践，不断摸索完善低料位工艺管理制度，尽量消除不良影响因素，
保证干熄焦安全高效运行。

分析了韶钢1 # C D Q 干熄炉内衬破损的原因，介绍了干熄炉内衬的选择，提出了优化冷却区、牛腿柱和
环形风道的结构设计。实践表明，改造后具有显著的经济效益和推广应用价值。

对干熄焦焦炭传统倒运方法进行了介绍，分析了此方法应用于已建焦炉可能存在的问题，据此优化后
提出一种适用于已建焦炉的新倒运方法，并对其特点进行了总结。

相对于单回路反馈控制，三冲量控制系统对于锅炉汽包液位稳定有明显改善作用，为解决锅炉人工排
污干扰汽包液位的问题，本文在已有蒸汽流量前馈加汽包液位和锅炉给水量串级三冲量控制基础上，再次引入
锅炉汽包液位对锅炉给水量的前馈控制，形成双前馈- 反馈控制算法架构，它弥补了经典三冲量控制系统给水
量对锅炉液位变化不敏感的问题。采用了偏差死区技术，在汽包液位符合工艺要求前提下，尽量避免给水阀门
小幅反复动作，从而延长阀门的使用寿命。现场实际应用后，汽包液位平稳，证明双前馈- 反馈控制算法的有
效性。

分析了影响脱硫效率的因素，确定了脱硫系统在超负荷的情况下适宜的工艺条件。通过加强相关指标
的管理，有效提高了脱硫效率，脱硫效率保持在9 8 % 以上。

概述了真空碳酸钾脱硫工艺与WS A 制酸工艺的流程及特点，介绍了在应用过程中出现的问题及解决措
施。通过对脱硫效率低、管道堵塞和腐蚀等问题的分析和优化，使脱硫效率显著提高，制酸装置稳定运行。

主要解决了焦炉煤气制L N G 工艺中实际运行的焦炉煤气组分比设计的焦炉煤气组分中氮气含量偏高的
问题，焦炉煤气中氮气组分偏高会直接导致液态天然气中氮气组分偏高，使得L N G 中甲烷（CH4）＜ 99%，氮气（N2）
＞ 1%，同时又使得富氮气中甲烷含量在1 % ～ 2 % 之间。

介绍了焦化含硫废液制酸技术中3 种不同制酸工艺，并进行了对比分析。由对比分析可知，湿法进料
制酸工艺，工艺流程短、生产操作简单、连续稳定、经济合理、安全环保，是焦化含硫废液制酸技术的首选工艺。

分析了影响煤焦油中甲苯不溶物含量的配合煤细度、装煤量、炉顶空间温度等因素，通过提升装煤量、
提高生产稳定性、强化焦油氨水分离、规范焦油取样过程等措施使焦油质量得到改善，达到客户要求。

在线监测了焦炉烟气中非甲烷总烃的浓度分布，研究了炼焦生产过程非甲烷总烃的排放规律。结果表
明：焦炉烟气中非甲烷总烃的浓度与焦炉加热系统换向操作、加热燃气种类、焦炉装煤操作、结焦时间以及炉
龄等有关，非甲烷总烃主要源于荒煤气窜漏、加热煤气窜漏及加热换向期间煤气道内残余煤气进入了下降废气。
上述研究结果为焦炉烟气中非甲烷总烃的源头控制提供了依据。

介绍了焦炉烟道废气脱硝方法中选择性催化还原（SCR）法的原理，简要阐述了选择性催化还原（SCR）法
催化剂的失活原因及再生方式，并主要讨论了催化剂现场热再生技术的操作步骤等。

以7 . 6 3 m 焦炉环保超低排放改造为实例，研究和探讨了焦炉污染物排放治理的技术和方案。通过优化
加热制度、炉体维护攻关、消除炉墙窜漏等源头治理措施和脱硫脱硝改造、地面除尘站提标、车辆密封性改进
等设备设施升级，实现了焦炉的超低排放改造，对焦化行业的环境治理具有指导和借鉴意义。

对焦化VOC s 治理工艺进行了对比， 通过工艺优化， 在VOC s 治理系统中， 可以取消酸碱洗涤塔。
通过对气体爆炸极限的分析，明确了精简V O C s 治理系统的合理性。生产运行稳定可以证明，煤气净化区域的
V O C s 进入焦炉焚烧的工艺思路是正确的。

为了适应铁路系统逐年增加大容量车皮和集装箱运输的提效管理以及高质量发展的要求，通过对包钢
股份煤焦化工分公司现有设备落后的翻车机现状分析，决定升级改造为先进的集装箱敞车两用翻车机。改造后
使用效果良好，节约了大量厂内倒运费用，避免了倒运产生的扬尘污染。

新建生化系统单独处理回转窑脱硫、煤气重整、微晶吸附等工艺废水，原生化系统出水深度处理后与
新建生化系统出水共同进入废水深度处理单元的MB R 出水池，排水达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》中
一级A 排放标准和《炼焦化学工业污染物排放标准》中污染物特别排放限值要求，提高了水体质量，从而保护
生态环境及水源安全，提升社会效益。