选取某焦化企业40 种常用炼焦煤，依据基础煤质指标数据和单种煤小焦炉实验结果，分析焦炭热性质和冷
态强度与各指标间关系，采用主成分分析（PCA）和熵权法（EWM）客观分配指标权重值，构建单种煤的价值量化
评价模型，评估各单种煤的炼焦经济指数；根据企业生产数据，利用向前逐步回归（FSR）和赤池信息量准则（AIC）
构建焦炭强度预测模型，并通过几个月的生产检验，结果表明：基于PCA-EWM 所构建煤的价值量化评价模型可对
单种煤的不同指标分配权重，定量评估煤的炼焦经济指数，进而量化煤的炼焦经济价值，可指导开发新煤种；基于
FSR 所构建焦炭强度预测模型指导炼焦配煤生产，预测焦炭热性质的准确度达94%，冷态强度的准确度达96%。在
焦炉大生产下，企业通过联合使用上述模型，实现配煤成本显著降低。

分析双碳背景下煤化工企业绿色低碳转型的必要性，在此基础上，从减少排放、增加回收及利用交易对冲
平衡3 个方向提出了煤化工企业碳中和方向性规划路径和方案。

介绍了热回收焦炉的生产情况，通过先进的炉体和工艺设计、严格的生产管理和优化配煤结构，不仅获得了
性能优异、高炉适应性良好的焦炭，余热回收发电量也达到并超过了设计水平。

为了获得优质焦炭，需要对炼焦煤性质进行深入研究。分别对企业的8 种炼焦煤进行筛分，通过对不同筛
分粒度的单种煤进行煤质分析，研究不同煤种，不同筛分粒度其煤质性质，为炼焦煤的粉碎工艺以及配煤炼焦提供了
一定的指导意义。

某公司4×70 孔6.78 m 捣固焦炉通过引入自动加热系统，规避了人工调节不足的问题，自动加热系统的投
运提升了焦炉热工系统的稳定与均衡，降低了煤气消耗，对精细化调整具有指导意义。

为了拓宽炼焦煤资源、减少优质主焦煤用量，设计开发了1 L反应装置，并利用该装置改变萃取温度、溶
剂和固液比，对3种低变质程度煤进行Hypercoal（超精煤）萃取实验，研究了不同萃取条件对萃取率的影响，并分
析了不同煤阶煤种所制备超精煤的热解特征、黏结性能和灰硫变化。研究结果表明，在萃取温度为380 ℃、固液比
1∶50、溶剂为NMP的萃取条件下可得到高达99%的萃取收率。所制得的超精煤黏结性能显著提高，可达80～100。灰
分、硫分显著降低，其中气肥煤的灰分降低了96.4%，弱黏煤的硫分由原煤的0.41%降至超精煤的0.22%。由热解数据
可知超精煤较原煤的失重温度提前约200 ℃且热失重速率和失重区间较大，这也说明了超精煤中小分子物质较多，挥
发分较高。明显改善低变质程度煤种质量，拓宽应用途径。

通过对2 种俄罗斯肥煤进行煤质质量指标、40 kg 单种煤和配合煤小焦炉试验、灰成分、显微组分等分析，
明确了2 种俄罗斯肥煤的煤质特点。采用俄罗斯肥煤替代国内低硫肥煤，配合山西高性价比的高硫主焦煤和高硫肥煤，
取得了较好的炼焦配煤效果，焦炭质量稳定，配比最高达到12%。从2 种俄罗斯肥煤的应用实践来看，俄罗斯艾尔加
肥煤较依娜琳肥煤能配入更多的低黏结煤，具有更好的降本效果。

配合煤G 值是影响捣固焦炉推焦电流的关键性因素，在生产低品质冶金焦的过程中通过降低配合煤G 值至
73，推焦电流降低了62.9 ～ 149.8 A，消除了难推焦现象。

介绍了某公司A 焦炉70A# 横排（边炉）温度调节方法的改善, 提升了横排系数，提高了焦炭质量，降低了
备件消耗费用。

焦炉集气管压力控制系统运行中受到众多扰动，如何抑制扰动的影响一直是重难点问题。针对上述问题，首
先对影响集气管压力的主要因素进行了定性分析，包括焦炉煤气换向、焦炉装煤操作和焦炉荒煤气负荷变化。其次，
通过统计数据量化分析了以上扰动因素对集气管压力波动的影响，分别提出了应对不同扰动的控制方法，包括针对焦
炉装煤操作和荒煤气负荷变化的控制策略。实际生产应用案例证明了该方法的有效性。

广西钢铁焦化厂7.5 m 焦炉集气管压力因为侧进式，造成吸力分配不均匀，煤气压力经常性出现低压或高压
的现象，通过研发焦炉集气压力双调节装置自动控制方法，实现吸力自动侦测和分配，达到平衡和稳定控制，解决压
力大幅波动的问题以及控制前端调节阀开度可达到合理范围，有效避免操作安全风险。

通过对干熄焦消耗与产出的分析，得到干熄收益的计算方法。从计算结果可知，采用高参数蒸汽的收益高，
焦炭与蒸汽价格比例大于一定值后降低烧损率收益会增加，根据蒸汽与电单价比例可判断销售哪种能源收益更高。

介绍了焦油氨水分离槽出焦油口堵塞等问题，并针对这些问题进行了分析，通过工艺优化等措施，实现了
焦油氨水分离区域的稳定运行。

论证了降低饱和器阻力可以减少硫铵生产的耗酸量。通过改进饱和器内筒壁，去除硫铵母液贮槽中酸焦油，
去除母液中杂质，优化捕雾器清洗制度等措施，降低了饱和器阻力，硫铵生产的耗酸量明显降低，并且能保证硫铵生
产稳定运行。

介绍了湿式吸收法脱硫工艺配套的H2S 酸汽制酸工艺和湿式氧化法脱硫工艺配套的含硫废液制酸工艺，以
及H2S 酸汽制酸工艺和含硫废液制酸工艺的分类、工艺特点。

络合铁催化剂提高了传质推动力和工作硫容，在脱硫装置不变的情况下为高含硫煤气中H2S的脱除提供了基
础。介绍了络合铁催化剂脱硫的工艺控制要点，工业运行数据表明，GLT络合铁催化剂可将煤气中的H2S降至50 mg/Nm3
以下，同时每天的脱硫废液处理量由约50 m3降至4 m3以下，并且能保持脱硫液中副盐总含量不超过350 g/L和塔压降的
稳定。

蒸氨单元是剩余氨水处理的重要单元，需要消耗大量的能源。如何有效降低剩余氨水中氨的浓度以及
能源消耗，是关注的焦点。本文简要分析了直接蒸氨和间接蒸氨的优缺点，并针对该项目的蒸氨单元工艺特点
做了进一步分析。

介绍了焦炉烟气干法脱硫脱硝工艺以及在运行中存在的问题，通过优化工艺，实现焦炉烟气脱硫脱硝装置
长期、安全、稳定运行，同时优化自动化控制及联锁控制设计使脱硫脱硝处理后的焦炉烟气达到相关要求。

结合喷射再生湿式氧化法脱硫的工艺流程和原理，阐述了工艺管理的核心，并通过采取预防性定期清洗喷
射器、连续定量添加OMC 催化剂、熔硫清液沉降分离等工艺管理与优化措施，实现连续稳定运行六年半零停车，副
盐含量小于200 g/L，脱硫塔阻力小于1 500 Pa，净煤气H2S 含量小于20 mg/Nm3，焦炉煤气用户SO2 排放指标达超
低排放限值要求。