介绍了中冶焦耐全新一代热回收焦炉的技术特点，并针对以往热回收焦炉在设计方案和运行中的各种缺点，
进行汇总分析，尤其是针对炉门内衬材料寿命短、炉门表面温度高、炉门密封不严、焦炭烧损大等情况，进行大量技
术完善和创新研发工作：新一代热回收焦炉热工工艺规划、焦炉本体结构与新性能耐火材料结合的优化方案、新型焦
炉机械装备功能及工艺完善、焦炉本体设备与自动化冷端调控方案等全方面技术提升。技术方案在河南周口热回收焦
炉项目中应用效果显著，实现了热回收炼焦技术的巨大提升：焦炉机械采用新技术及工艺，实现全自动操作，提高运
行效率，单孔操作时长缩短至35 min；焦炉本体及护炉设备采用先进的隔热方案、完善密封性能、提升热工效率、抑
制散热，实现炉体表面温度在100 ℃以下，炉门、烟气管道表面温度降到80 ℃以下；全新的热回收焦炉热工工艺与
冷端调控技术，实现焦炉自动调温，焦炭烧损得到很好的控制，实现吨焦发电量超过1 000 kW·h情况下，吨焦耗干
煤控制达到1.34左右先进水平。

介绍了塔- 希法焦炉煤气脱硫脱氰的工艺流程、工艺技术特点、操作控制要求、技术指标及工艺存在的不足，
同时对该工艺的应用前景进行了客观的分析。

以拜城县众泰煤焦化有限公司6.25 m焦炉为案例，系统阐述自动精准加热控温技术的应用方案与实施效果。
通过部署红外测温、无线传感网络等先进设备，结合PID控制、模型预测控制和机器学习算法，构建了全维度温度
监测与动态调控系统。实践表明，技术应用后炉温标准差降低至98%，煤气消耗量减少876万Nm3/a，生产成本节约
262.8万元/a，同时显著提升了焦炭质量稳定性和设备安全性，可为焦化行业智能化升级提供技术路径与实践参考。

平衡碱金属含量对焦炭反应性及反应后强度的影响，已成为生产高质量焦炭的关键因素。通过检验3 组Ca、K、
Na 含量较高的煤种，探索Ca、K、Na 等不同碱金属元素对焦炭微观结构的影响。试验表明，煤灰成分中碱金属Ca、K、
Na 会导致焦炭形成更多的孔隙结构，反应性指数会提高，破坏焦炭的碳微晶结构，降低焦炭热反应强度。

介绍了一种基于人工智能（AI）的焦炉智能巡检系统，主要应用于焦炉加热交换系统的巡检。该系统在机
器人防爆、运动控制、图像识别与智能算法、本体可靠性提升等方面进行了关键技术创新，系统防爆达到行业最高等
级，识别精度、运算效率和巡检频次高，整体性能指标达到业内领先水平。经实际应用，该系统运行稳定，提升了设
备监测的及时性与准确性，优化了企业人员效率，降低了人工运维安全风险，同时为焦化生产智慧运维提供了支撑，
具有极高的推广价值和广阔的应用前景。

针对干熄焦系统锅炉爆管事故诱发的除尘器燃爆问题，通过事故案例回溯与工艺参数分析，揭示水煤气生成、
可燃气体扩散及能量释放的链式反应机理。结合防爆设计与运行管理优化，提出涵盖工艺控制、设备防护及应急响应
的三维防控体系，为干熄焦系统本质安全提升提供理论支撑。

为实现捣固焦炉车辆全自动操作，保障各动作触发条件逻辑的安全可靠，以宁夏宝丰300 万t/a 焦化工程为
背景，围绕6.25 m 捣固焦炉车辆全自动化系统展开深入探索。通过构建以可靠地址检测、关键安全信号检测和稳定
通信系统为底层保障的体系，结合现场车辆工艺流程与作业特点，对自动操作步序条件进行分析设计，并采用信号冗
余处理等技术手段。研究结果表明，该系统成功实现了推焦机、拦焦机、装煤车、熄焦车、导烟车的一键全自动及全
炉一键全自动操作，且运行安全稳定。同时，配套开发的焦炉作业管理系统2.0 版本，通过多维度看板与场景分析功能，
实现了设备运营全流程的数字化监控与管理。

针对焦化厂皮带输送系统人工巡视效率低、风险高、预警滞后等问题，设计了基于“机器视觉+ 物联网+AI
算法”的智能化巡视系统。通过部署感知设备与边缘节点，实现皮带跑偏、撕裂等故障的实时识别，结合云平台完成
数据管理与预警。现场应用显示，系统故障检出率超98%，巡视效率较人工提升15 倍，显著降低维护成本与安全风险，
为焦化厂智能化升级提供支撑。

焦炉温度的控制是炼焦生产的核心环节，焦炉温度控制的准确性直接影响焦炭质量及能源消耗。然而，传
统的人工测温、人工调节的方式存在温度分布不均、调节滞后、煤气浪费等问题。针对这些问题，提出了1 套基于炉
顶立火道自动测温技术、富煤气总管与富煤气支管二级调节技术的智能加热控制系统。该系统通过立火道专用红外测
温仪实现对焦炉温度的精细检测，采用以太网通信的方式实时采集立火道自动测温数据，采用OPC 协议构建与PLC
系统的实时数据通道，建立“总管粗调+ 支管精调”的双层控制架构。在某2×65 孔5.5 m 捣固焦炉的实测中，该系
统展现出显著优势，改善了焦炉温度的安定性和均匀性，节省了焦炉加热用煤气流量，降低了人工测温劳动强度，提
高了炼焦生产劳动效率。

概述了金属粉末化腐蚀的特征与机理，浅析和推测干熄焦锅炉爆管的主要原因为金属粉末化腐蚀，并提出了
相应的防护措施，以期为干熄焦锅炉爆管原因的分析、判别和防护措施的制定提供参考。

干熄焦锅炉热力系统传统加药采用“二甲基酮肟+ 磷酸盐+ 氨水”，锅炉连续排污水设计值约2%，定排次
数每天约2 ～ 3 次。采用无磷药剂代替传统药剂，干熄焦锅炉排污率降至1% 以下，定排次数每月2 ～ 3 次。以某焦
化企业140 t/h 干熄焦为例，经济效益为每年节省约50 万元，减少锅炉工的劳动负荷，从源头治理“冒白”及噪声污
染，实现干熄焦“污水零排放”。

金鼎煤焦化公司的潞宝公司经历了3个发展阶段。其中2个焦化和3套甲醇装置不是统一规划的。4套系统能源
公辅各自单独配套，不能实现资源的合理利用。除盐水、循环水、锅炉发电和污水处理系统没有做到工艺协同，加上
计量不完备和管理粗放，造成水资源浪费严重。通过优化工艺，梯级利用，使吨焦耗水量大幅降低。

针对焦化工艺核心动力单元的煤气加压站，其传统PLC控制系统长期存在单点故障风险高、网络通信可靠性
差、多协议设备兼容性不足及运维管理效率低等问题，探讨了PLC及控制网络升级技术在煤气加压站中的应用与成
效。改造方案通过系统冗余、设备更新等技术手段，提升了系统稳定性和安全性。改造完成后，每个以太网通信网卡
与交换机、协议网关构成独立通信网络，形成冗余网络。现在系统能够连续、安全、稳定、不间断运行，改造效果显
著。此外，此次升级也为煤气加压站的智能化管理提供了支持。

介绍了攀枝花钢钒有限公司炼铁厂 WSA 制酸工艺流程和生产运行情况。WSA 装置已运行多年, 由于原料酸
汽变化，造成蒸汽换热设备频繁泄漏、爆管，判断为硫酸露点腐蚀，通过理论计算给出了改进措施，并提出了一些优
化操作建议。

利用ASPEN 软件结合目前常见的正压脱苯塔和负压脱苯塔生产粗苯工艺，根据是否设置脱苯塔油水分离器
进行了4 种流程的软件模拟，根据模拟结果分析，论证了正压脱苯和负压脱苯工艺在设置脱苯塔油水分离器后的影响。

焦炉烟气是焦化行业的主要污染源，其中含有的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）对环境造成显著影响。
随着全球环保标准的逐步严格，实现烟气中污染物的高效控制已成为焦化工业的迫切需求。综述了目前广泛应用的脱
硫与脱硝技术，分析了它们的工作原理、优点、存在的问题，并探讨了这些技术的应用实例以及未来的发展方向。

为切实降低硫、氮氧化物的含量，各焦化企业使用脱硫脱硝装置对焦炉烟道废气进行处理，再通过烟囱排放
至大气。对当前较为普遍的单、双焦炉炉组与脱硫脱硝系统紧急状态下的安全联锁进行分析，并对双焦炉炉组与脱硫
脱硝系统的安全联锁进行优化，以平衡作业安全与生产效率，在最大限度保证生产安全的同时，提高生产效率，保证
钢铁企业产能，增强其盈利能力。