以电熔尖晶石细粉、烧结镁砂细粉和镁铝尖晶石空心球为主要原料，采用固相烧结法制备了尖晶石轻质耐火 材料。借助 XRD、SEM 等测试手段研究了镁砂细粉和空心球对材料物相组成、显微结构、耐压强度、导热系数等方 面的影响。结果表明：少量镁砂细粉（小于 5%）的引入，部分固溶于尖晶石中，部分在空心球与尖晶石粉末颗粒之 间产生二次尖晶石，促进了空心球与周围粉末颗粒间的结合，减小了材料的孔隙尺寸，降低了导热系数；增加镁砂细 粉引入量，有利于促进烧结、提高材料的致密性与耐压强度；控制镁砂细粉引入量小于 5%，可制备得到体积密度为 1.85 ～ 1.98 g/cm3 、耐压强度为 22.8 ～ 27.3 MPa、导热系数为 0.256 ～ 0.524 W/(m•K)（200 ～ 1 000℃）的尖晶石轻 质耐火材料。

“中国将在 2030 年前实施碳达峰、2060 年前实施碳中和”的双碳目标，钢铁等高温工业是我国节能降碳的 重点领域，耐火材料是支撑钢铁等高温工业新工艺和新技术实施的重要基础材料，也将面临一系列机遇与挑战。为满 足钢铁等高温工业的绿色生产和耐火材料企业自身降碳需求，耐火材料迫切需要实现绿色制造。

滑石（Mg3Si4O10（OH）2）是一种化学性质稳定、机械性能良好的具有层状结构的镁质硅酸盐矿物。文中综 述了我国滑石的资源概况和近年来滑石以及改性滑石在污水处理、陶瓷、涂料、医药、塑料等行业的应用研究进展， 分析了滑石在开发利用中存在的问题，并对滑石的发展方向和前景做出了展望，以期对我国滑石产业发展提供借鉴。

对镁尖晶石不烧砖的原料配方进行改良，并测定其物理和化学指标。通过 SEM 扫描电镜分析 RH 炉残砖的 侵蚀情况，发现镁尖晶石不烧砖在 RH 炉下部槽、环流管和浸渍管上应用取得了较好的效果，在冶炼部分钢种时使用 寿命已经超过镁铬砖。随着镁尖晶石不烧砖方案的不断优化以及国内大环境铬矿的稀缺，可用镁尖晶石不烧转逐渐取 代镁铬砖。

介绍了采用特殊粒度级配和生产方法，并增加石墨配入量而制成的 UHP 电炉用全碳基质 DMT-20/T 型 MgO-C 砖。该砖具有优越的抗氧化性，优异的抗组织结构劣化性和很高的抗侵蚀性，在 FS-DS 钢厂 50t UHP 电炉热 点区和渣线部位使用，其寿命达 573 炉，比该厂过去最高炉龄的 350 炉提高 63.7％，其损毁速度比本公司的 DMT18A 型 MgO-C 砖降低 18％以上。用后残砖显微结构研究的结果表明：全碳基质 DMT-20/T 型 MgO-C 砖的脱碳层厚 度仅是传统的 DMT-18A 型 MgO-C 砖脱碳层的 0.2 ～ 0.3 倍，同时，该砖脱碳层与原砖层之间的基质内没有组织劣化 现象。这可保证该产品具有较高的耐用性，适合在 UHP 电炉上使用。

本文介绍了山西某耐火材料有限公司新建的一条高纯镁砂生产线在初期运行过程中存在的问题。经过现场分 析，提出了解决方案，经过改造问题得到了圆满解决。

高炉铁水沟在高炉出铁过程中起到流通铁水的作用，在正常生产过程中对于铁水沟耐材的日常维护和保养至 关重要。同时在高炉环保限产和生产异常时，必须停炉数日，这种状态下铁水沟耐材的维护和停产期间的保护关系到 铁水沟耐材的后续安全运行和成本降低。本文就铁水沟维护过程中的一些日常操作要点进行了经验总结，对同行有一 定的借鉴作用。

以黏土和 SiC 细粉为主要原料，制备了黏土结合 SiC 陶瓷材料，研究了烧结气氛（空气、埋炭和氮气）对其 物相组成、显微结构以及体积密度、显气孔率、耐压强度等性能的影响。结果表明：1) 3 种气氛烧后试样的主要成分 均以 SiC 和玻璃相为主，但是空气和氮气气氛烧后试样分别有少量的方石英和氧氮化硅生成；2）O2 和 CO 分压较高 都会对材料产生不利影响，空气气氛烧结试样表面出现大面积“鼓泡”现象，材料宏观和微观结构均匀性不好，且埋 炭气氛烧后试样的烧结性最差、强度最低；3）氮气气氛烧后试样的结构均匀，强度最高，综合性能最优。

介绍了涟钢通过对 TGS 石灰窑、麦尔兹窑原料采用分级入窑技术，成功取消了麦尔兹窑原来所配置的原料 水洗工艺，解决了水污染问题，提高了原料利用率，改善了炉况并提高了产量。

电石渣是一种以氢氧化钙为主的工业废渣，强碱性，产量大，易造成环境危害。为了实现电石渣的资源化利 用，将电石渣经过煅烧处理获得活性石灰，可代替天然的活性石灰应用于钢铁冶金或其他行业中。通过XRF和XRD检 测电石渣煅烧前后的物相和成分，确定了电石渣转变活性石灰的可行性；通过差热分析，研究电石渣在加热过程中发 生的物理化学变化；通过设定不同的煅烧温度和时间，确定了电石渣的最佳煅烧制度，以便获得活性度最好的石灰。 研究发现，电石渣在900 ℃下煅烧1.5 h后获得的石灰的活性度最高。

石灰回转窑热耗高、成本高，通过生产现场查出了具体影响因素。通过生产工艺优化和资源回收利用提高了 产能，降低了生产成本，取得了显著的经济效果。

分别采用了干排、湿排电石渣制备出适合循环流化床干法烟气脱硫用的消石灰，通过 TGA、SEM 和 BET 等 方式表征，并应用于循环流化床干法烟气脱硫。结果表明：将电石渣变废为宝、以废治废，不仅具有良好的经济效益， 更符合国家循环经济理念，具有良好的社会效益。

石灰石块状散装产品质量检验取样和试样制备，现有标准均为人工方法。人工方法费时、费力、并易受人为 因素干扰。我们将人工取样改为吊车抓斗取样，将手工筛分改为机械筛分，并确定适当的取样、制样相关参数进行了 试验。结果表明：采用改进后的方法得到的样本检验结果与人工方法基本一致，但改进后的方法，检验时间更短且可 以消除人为因素的影响，有助于及时、严格地控制外购石灰石的质量，同时可为生产工艺的稳定顺行及时提供数据支 持。

介绍了获得一种新的耐化学腐蚀的耐火混凝土混合物成分的研究结果。 所用物料是生产废料，它是五氧化 二铌、粉碎和提纯的电熔氧化铝、电刚玉电热还原的渣、硅铁渣、铬铁渣、耐火铝硅酸盐砂浆和黏土。 高耐化学性、 耐火性、机械强度、硬度和耐磨性决定了其适用于生产耐化学性的耐火混凝土。

采用高温蒸发法制备了用于隔热耐火材料的多孔氧化铝骨料，研究了以氧化铝为骨料制备的多孔氧化铝体和 耐火浇注料的力学和热特性。加入氢氧化硼、碳酸钠和水玻璃后在 1 700 ℃下加热 1 h，形成多孔氧化铝体。在加热过 程中，这些添加剂形成了 Na2O-B2O3-SiO2 液相，促进了氧化铝板生长。这些氧化铝板随后形成了一个“卡片屋”结构。 产生的多孔氧化铝的孔隙率和耐压强度分别为 69.8% 和 1.8 MPa，而该材料在 1 000℃下的导热系数为 0.23 W/(m·K)。 采用多孔氧化铝骨料比使用 CA6 （CaO·6Al2O3）的样品表现出更高的机械强度、更高的耐热性和更强的耐 FeO 腐蚀性。 在 1 400 ℃下，多孔氧化铝浇注料与高温 CA6 浇注料的导热系数相似，为 0.85 W/(m·K)。因此，本研究中制备的多 孔氧化铝骨料有望进行实际应用。

炼铜炉通常使用镁铬质耐火材料作为内衬，这些材料要遭受到多种复杂的压力。根据可用矿石类型的特点选 择工艺路线、炉型以及渣系，这些将决定耐火材料的具体损毁。本文通过对铜的 PS 转炉和铜阳极炉的观察分析了耐 火材料的损毁机制，并结合具体的工艺知识为铜处理炉推荐合适的砖衬解决方案。此外，对工艺过程进行监控并观察 耐火材料的效果以进一步提高安全性和工艺稳定性。为此目的，将应用传感器技术和新型数字解决方案。