介绍了复合床焦煤分级调湿一体化技术。进行焦煤脱湿行为的特性研究，结果表明，不同粒径煤脱湿3~5s后即可达到炼焦要求。开展了2t/h中试研究，结果表明，在中试条件下，原煤以1.5mm 切割粒径被分成细煤和粗煤组分，煤脱湿幅度为1%~9%。中试结果既验证了基础研究，又进一步验证了技术可行性，且为其产业化提供了技术支持。

根据能源价格和设备投资，对各种焦煤干燥工艺进行比较优化，可为煤调湿项目的决策提供参考依据。

通过对新疆天缘焦化用煤进行全面检测分析，并与疆外煤对比分析，得出新疆煤的黏结性较高，硫分较低，但流动性和奥亚膨胀度较低，碱性氧化物含量高，导致配煤炼焦后所得焦炭的热强度较差。经优化配煤结构，减少高碱度煤的使用，可以提高焦炭质量，焦炭热强度可提高近8个百分点。

分析了印尼煤的煤质特征和结焦性能，并进行40kg焦炉试验和生产应用。研究表明，印尼煤具有气煤、肥煤和焦煤的综合特征，在配用量≤13%时，焦炭质量相对稳定，同时可降低炼焦成本。

通过对生产常用的不同炼焦煤种的镜质组平均最大反射率与单种煤试验焦炭热态性质之间的关联性分析，R0max在1.20%～1.40%的焦煤试验焦具有最好的CRI和CSR，可进行生产配比优化，指导日常生产，稳定焦炭质量。

介绍了提升7.63m焦炉冶金焦平均粒度的研究实践，通过提高入炉煤品质、延长结焦时间、优化筛网尺寸及提高焦仓料位控制等措施，焦炭平均粒度提高了2.3mm，满足了5 800m3高炉恢复炉况的需要。

介绍了新型导焦栅的结构及特点，新型导焦栅实现了抗热胀冷缩、耐磨、耐腐蚀、易于更换的技术进步，提高了拦焦机的环保性和耐用性。

分析了影响柳钢干熄焦水-汽品质的因素，从蒸汽结构、除盐制水给水系统、余热锅炉用水系统等方面进行优化，提高了干熄焦蒸汽能效，改善了水-汽质量，利于干熄焦装置的安全高效运行。

针对影响7.0m顶装焦炉单孔装煤量因素进行分析，通过采取控制配合煤细度、完善螺旋装煤制度、优化平煤制度及改进平煤杆结构措施后，炭化室有效容积由55.6m3提高到55.9m3，装煤堆比重由0.75t/m3改善为0.758t/m3，单孔装干煤量由40.8t增加到42.4t，为焦炉高效生产创造了条件。

结合干熄焦生产实际情况，分析了干熄炉环形风道损坏的现象和损坏原因，探讨了通过设置悬浮支撑柱预防干熄炉环形风道坍塌的技术及效果。

干熄炉炉体安全检修技术对干熄炉炉体寿命很关键，尝试采用多段立体式及吊顶维修技术对炉体进行安全、快速维修，可以有效缩短检修时间、延长运行周期。

通过对炭化室底部压力测量装置的改进，实现了炭化室底部压力数据的连续自动采集，为合理确定焦炉集气管压力规定值和7.63m焦炉上升管PROven系统压力设定值提供准确的数据支撑。

采用积分法对热重分析曲线做反应动力学分析，研究了不同粒径焦炭与不同浓度O2/CO2发生反应的行为，并得出反应动力学参数。分析表明，在表观活化能较高、频率因子较小的反应条件下，焦炭的反应性和烧损率较低、稳定性较高。

介绍了焦炉在延长结焦时间、长时间检修状态下，炉温控制所采取的措施及取得的效果，值得同行业借鉴。

探讨了ABC控制系统在煤化工克劳斯硫回收工艺中的应用情况。结果表明，ABC控制系统在生产工况变化时，能够快速调节配风，实现对空气和氧气的精确供给，保证硫回收装置平稳运行，硫回收率达95%～99%。ABC控制系统自动化程度高，能改善自然环境和工作环境。

对不同温度下煤焦油样品中的硫含量进行测定，结果表明：硫含量的平均值随温度的升高而变大。最大标准偏差为0.002 29％，最大变异系数为0.559％，但不同温度下所测样品的精密度是一致的。建议样品温度保持相对恒定，减少温度变化对硫含量测定结果带来的影响。

对溶剂脱酚单元停产前后煤气净化系统的运行成本和运行情况进行了对比分析，表明溶剂脱酚单元具有减缓后续设备堵塞、降低生化装置负荷、保证焦化污水排放指标、降低运行成本的工艺效能。

基于某焦化公司烟气脱硫脱硝一体化装置的运行数据，研究此过程的静态建模方法。依据工艺原理及相应数据预处理方法构建数据集，通过K-均值聚类算法实现对过程工况的划分与样本集的约简，利用神经网络对脱硫与脱硝过程的每一工况分别进行静态建模，仿真结果表明此方法及相应神经网络模型有效。

介绍了安钢焦化厂废水回收再利用采取的措施及取得的效果。通过废水再利用，节约了新水的消耗，降低了生产成本，减少了废水外排对环境的影响。

采用“优化原系统，并联AIS装置，增加Ozone Plus深度处理系统”的思路，对焦化废水处理工艺进行了升级改造并实现稳定达标排放，为焦化废水处理工艺改造提供了新的路线。

介绍了氨水焦油分离及剩余氨水处理过程中存在的问题，通过加药处理技术，提高了焦油和氨水分离效果，同时降低了剩余氨水含油量，保证管道畅通和蒸氨废水COD达标排放。

将煤气终冷系统的冷凝液送至硫铵工序作为硫铵生产的补充水，可减少硫铵工序水耗，也减少了蒸氨废水量，降低了生产成本。