从密度、气孔率、反应性和微观结构等方面对捣固焦和顶装焦进行对比分析可知，捣固焦具有较高的显密度和显气孔率；碱金属对焦炭溶损反应起催化作用，碱金属对捣固焦的催化作用大于顶装焦。

介绍了现有炼焦工艺的过程及特点，从实验室和工业生产角度分析了粉碎过程、成型煤、煤调湿、干熄焦等工艺对改善焦炭质量的影响，为今后炼焦生产及工艺选择配置提供技术参考。

介绍了实施矿点配煤的背景、目的及效果。通过选择煤矿、实施进厂煤批次管理等措施，7m焦炉按矿点配煤生产，稳定了焦炭质量，为大高炉提供了优质焦炭。

从配煤、捣固、装煤、维护环节对煤饼塌煤的原因进行分析，根据焦炉现场情况对装煤过程优化和完善，提高了煤饼的成型率，有效防止捣固煤饼塌煤。

针对影响JN60-6型6m焦炉烟囱SO2在线数据的因素进行逐一探讨，总结出在各种影响因素下焦炉烟囱SO2在线数据的分析方法及减少数据超标的应对措施。

针对干熄焦循环冷却水系统存在补水污染、排污不畅、旁滤设备失效等问题，规范了循环冷却水日常操作，建立合理补排措施，有效控制浓缩倍数，使出水水质符合GB 50050—2007的要求，并对外排水合理回收。

分析了八钢焦化厂2号焦炉个别斜道堵死的原因，从立火道根部入手，采用挖补炭化室墙的方法打通堵死的斜道，改善了焦炉加热均匀性，延长了焦炉寿命。

介绍了钢丝绳的更换方案，优化后的检修方案使钢丝绳更换时间缩短，干熄焦年修周期延长，为干熄焦安全生产提供了有利条件。

介绍了焦炉上升管余热回收系统的工艺流程，从工艺和技术上解决了上升管筒体漏水、内壁结焦、汽液换热效率低等问题，投产后系统运行状态良好，具有显著的节能环保效益。

对焦化厂大面积回填土地基处理进行方案及投资比较，通过选择合理的地基处理方法，加快施工进度，节省工程投资。

针对干熄焦系统一次除尘器及锅炉的大型膨胀节易损坏且在线维修困难的问题，有针对性地进行改进，简化膨胀节结构，提高其可维护性，从而延长了膨胀节的使用寿命。

针对荒煤气管道底部沉积物清扫困难、清扫不彻底等问题，设计了新型煤气管道清扫工具。该工具结合高压氨水的冲刷，可扩大清理范围，有效缩短清扫时间，提高清扫效率，降低清扫劳动强度。

针对装煤除尘事故典型案例发生的原因，对顶装焦炉装煤除尘系统安全进行研究，在安全设计上进行改进，在生产操作上认知安全风险，采取防范操作，从而解决装煤除尘运行中的高风险问题。

蒸馏法检测轻苯终点是国家标准规定的方法，但检测过程容易产生误差，造成检测结果失真。通过对检测环节与要素的分析和研究，确定了主要误差来源，提出了减小误差的方法和措施，从而提高准确性。

通过对多种废水深度处理工艺进行分析，认为双膜法工艺比较适合目前企业需要。介绍了双膜法工艺在焦化废水处理中的优缺点，总结了实践经验，对于存在的问题将进一步探索和解决。

针对真空碳酸盐脱硫系统运行中存在的问题，通过分析和计算，采取相应的措施，降低了脱硫塔后硫化氢含量。

通过对洗苯工艺分析，找出影响洗苯效率的主要原因。针对塔后含苯较高、富油含苯较低、喷淋密度偏小的问题，采取洗苯塔内增加半富油内循环段的措施；针对终冷塔后煤气温度偏高的问题，调节制冷水的用量，建立冷却器定期清扫制度。

分析真空碳酸钾脱硫工艺脱硫液变黑的原因为煤气中氨含量超标。在脱硫塔旁设置缓冲罐置换变黑的脱硫液，同时控制进口煤气中氨含量，能有效解决脱硫液变黑的问题，稳定生产。

介绍了一种处理重相沉积物的方法，将沉积物回收利用，不仅能降低生产成本、提高经济效益，而且可解决环境污染问题。

介绍了炼焦污循环水系统存在的问题，通过优化工艺流程、更换管道及脱水机等措施，使炼焦污循环水系统实现闭路循环，系统废水零排放，产生的污泥全部送到配煤后进入焦炉焚烧，既降低了能耗，又实现了资源循环利用。

将Fenton氧化法应用到焦化废水的深度处理中，处理后废水指标为 COD 60～70mg/L、氨氮＜5mg/L、悬浮物15～30mg/L，达到GB 16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》的要求。

研究了SH-A工艺处理焦化废水过程中微生物培养和驯化的规律和特点，分析了培养时间、温度、pH值、溶解氧等因素对微生物生长的影响，为亚硝化厌氧氨氧化生物脱氮技术中亚硝酸的积累提供应用条件。