总结我国钢铁生产和冶金石灰生产运行现状。结合国家产业政策导向，分析我国冶金石灰产业发展面临的形 势，提出相关发展建议。

介绍了以碳酸钙（CaCO3）、氢氧化钙 [Ca(OH)2] 和二氧化钛（TiO2）为原料，按钙钛配比为 1 配料，并加 入 3% 聚乙烯醇（PVA），经混料、成型、干燥后制备成 CaTiO3 材料试样，将试样分别在烧结温度 1 500 ℃、1 550 ℃、 1 600 ℃、1 650 ℃、1 700 ℃ 下煅烧后得到了烧成 CaTiO3 材料。利用 XRD 分析 CaTiO3 材料的物相组成，通过 SEM 分析其显微结构。

介绍了多喷嘴对置式气化炉的内衬耐火材料配置。为提高产能，对气化炉的内衬耐火材料进行了优化，扩大 了气化炉有效容积，并对扩能改造前后气化炉的炉衬结构进行了传热分析。结果表明，通过优化调整不同炉衬的厚度， 保证了钢壳外壁温度基本保持不变，经过现场逐步应用已达到扩产效果。但是改造后初期耐火材料寿命显著下降，通 过提高耐火材料性能，改进型高铬砖已基本满足气化炉的使用要求。

硅砖中的杂质对其耐火度、荷重软化温度有一定影响，一定量的杂质能够促进石英进行晶型转化，有利于降 低硅砖的真密度和热膨胀率。生产中要充分考虑各种杂质对产品不同性能的影响，科学控制 Na2O、K2O 和 Al2O3 等杂 质含量，使产品的综合性能更好。

为了满足生产低碳钢和超低碳钢的技术要求，以棕刚玉、板状刚玉、电熔镁铝尖晶石粉为原料，电熔镁砂粉 和 α- 氧化铝微粉为添加剂，络合镁铝溶胶为结合剂，研制出了机压成型免烧刚玉 - 尖晶石无碳砖，并进行了实验。 试验结果表明：当电熔镁砂粉和 α- 氧化铝微粉加入量分别为 3% 和 8% 时，试验砖的性能最佳。该砖在太钢 90 t LF 钢包熔池及包底部位使用，其寿命达到 105 炉。

国外某钢铁公司（以下简称 A 公司）配置 120 t 转炉两座，LF 炉一座，165 mm×165 mm 七机七流小方坯连 铸机 2 座，四机四流矩形坯连铸机 1 座，LF 精炼比例约 10%，主要产品为 B500B、HRB400、Q195L 和 SS400 系列。 本文结合现场应用实践，介绍了 A 钢厂 120t 钢包自动开浇率的影响因素和改善措施等。

钢包炉精炼工序加废钢能导致钢包液面控制不稳定、包沿部位粘渣和异常侵蚀现象明显，通过采取优化钢包 包沿压砖板尺寸、应用 L 型渣线砖、提升浇注料质量等措施，钢包包沿因异常侵蚀而导致的钢包非计划下线比例降低 了 70%，有效控制了包沿部位穿钢事故的发生。

在科学试验的基础上，根据非洲刚果（金）当地石灰石低强度易爆裂的特性，改进了麦尔兹窑的工艺措施， 取得了很好的效果，成功煅烧生石灰。并针对目前仍存在的问题提出了优化建议，值得同行们借鉴。

石灰回转窑生产线具有产量大、产品质量均匀、活性度高、原料资源利用率高等优势，但与竖窑相比，生产 热耗偏高。因此，在保持其诸多优点的同时进一步降低热耗是回转窑工艺及装备优化改进的重要方向。本文介绍了通 过竖式预热器、回转窑、竖式冷却器煅烧工艺及结构的优化，以降低回转窑煅烧系统热耗的方法。

结合企业实际，阐述了回转窑煅烧小粒径石灰石对提高资源利用率和企业降本增效的重要意义，对煅烧方案 进行了可行性分析，介绍了在试产过程中创新工艺操作和优化工艺参数以及实现回转窑达标达产的做法和经验。

简述了双 C 窑在生产调试过程中存在的问题，如工艺计算、煤粉管频繁穿漏、窑炉质量不稳定、窑本体换向 阀漏风等问题，分析其产生的原因，并提出改进措施予以解决。改进后，产品质量得到很大提升。

通过已建项目的生产实践、技术改造及相关的研究和探讨，开发出爆裂特性石灰石原料预热设备及工艺流程， 为探索爆裂特性石灰石原料的煅烧，实现成品质量和产量的提升做出了积极有效的尝试。

介绍了 WDH 新型节能环保机械化石灰竖窑的创新技术、应用效果及典型案例。该窑产量大、设备运行稳定、 石灰品质优，环保排放标准远远优于国家标准。

石灰生产过程中碳排放量高，对环境造成污染。将生物质能应用在石灰行业，其碳排放接近为零，可实现碳 达峰碳中和目标，对石灰行业实现低碳发展具有十分重要的意义。

为了提高社会效益和经济效益，对高炉炼铁炉料提出了更高的要求，因此高炉应用裹皮高镁碱性球团配加高 碱度烧结矿成为高炉炉料结构的一次革命性进步。而碱性球团在生产过程中需配加优质石灰和轻烧白云石，为石灰行 业提供了新的应用市场。本文根据高炉煤气 TGS680 石灰窑生产碱性球团溶剂的实践，对碱性球团溶剂质量标准及其 使用方式进行了探讨。

介绍了长流程钢铁企业石灰窑产品深加工产品工艺、质量和应用情况，重点介绍了烧结、球团、铁水脱硫、 炼钢、精炼以及烟气脱硫等不同工序对石灰窑产品的需求特点，提出了当前石灰窑技术发展中存在的问题，并结合当 前新发展理念提出了应加强在原燃料顶层管理，优化石灰需求，避免资源浪费和错配。

现代高温工艺要求智能耐火材料除了具有优越的热机械性能外，还具有电性能。基于耐火金属和耐火氧化物 的复合耐火材料是一种很有前途的新型高温领域用智能材料，本文将导电、导热和可延展的耐火金属（如铌和钽）与 粗、细颗粒氧化物陶瓷骨料（如刚玉）结合，开发出具有烧结期间低收缩、高温下抗蠕变和热震性改善的功能性耐火 材料。这种智能耐火材料是通过使用陶瓷技术进行成型的，如浇注和加压注浆。开发这种新型耐火材料的第一步是生 产预烧结粗颗粒（Nb/Ta）-Al2O3复合耐火骨料。由于骨料的性能是化学组成和形态的函数，因此它们受原材料的化 学性、耐火金属的含量、烧结温度和工艺技术的影响。

窑炉内衬通常使用致密和多孔耐火材料。尖晶石轻质耐火材料保留了工作和保温两种特性。多层耐火材料， 其不同层中的造孔剂和烧结助剂的量也不同。在保温层和工作层之间的中间层的连接是有气孔率梯度的。1 550 ℃烧 结并保温3 h后的试样具有良好的耐压强度（92.43 MPa）、低显气孔率（8.72%），其工作层具有良好的抗水泥熟料 侵蚀（适宜强度 31.72 MPa），保温层的热导率低（0.146 W/m·K）。这些结果促进了轻质多层耐火材料在水泥窑中 的应用。

：介绍了在热处理过程中产生硅灰的结果和不同温度下的改性转化方案。在铝-硅体系中，首次以硅灰和氧化 铝为原料，在较低的烧成温度下合成了3A12O3·2SiO2莫来石。合成莫来石的理化性能并不比天然耐火黏土和高岭土 差。