钢铁焦化企业在生产中大量利用煤作为原料，产生的煤副产物和沥青等产品是碳素材料的主要原材料。介绍了碳素负极材料、针状焦、复合碳材料的发展及应用，焦化企业利用自身具有的原料优势，进入碳素行业，可延长产业链，提高产品附加值。

为探索炼焦煤中硫元素在洗选和热解过程中的迁移规律，选择3种典型炼焦煤，首先研究洗选过程中硫元素的迁移规律，然后在得到洗精煤的基础上，利用1 kg热解试验装置，研究热解过程中炼焦精煤的全硫、黄铁矿硫、硫酸盐硫和有机硫的迁移规律。结果表明，煤炭洗选过程中主要脱除原煤中的黄铁矿硫，在热解过程中，700 ℃以前，黄铁矿硫脱除较为明显，700 ℃以后，有机硫脱除更加突出。此外，在高温区域还存在黄铁矿硫、脂肪类硫化物等向噻吩类硫转化的现象。

大跨度封闭储煤场结构可采用网架、网壳、空间管桁架等结构形式。以实际工程为例，从荷载取值、荷载组合、结构分析、节点设计等方面介绍了空间管桁架结构的设计过程，并从单位用钢量等方面探讨了其应用于大跨度封闭储煤场的优越性。

利用假想面法，研究了上升管换热器内辐射角系数的变化规律。结果表明，在上升管换热器内，随上升管高度的增加，炭化室红焦面对换热器内侧面的辐射角系数随之减小；当上升管高度一定，长径比增大时，红焦面对上升管内侧面的角系数随之减小；当上升管直径一定时，红焦面对上升管内侧面的角系数无显著变化；当长径比一定时，红焦面对上升管内侧面的角系数随着上升管高度和直径的增加均增大。当红焦面至上升管下法兰面的距离增大时，红焦面对上升管内侧面的角系数随之减小。

以卸料小车的自动位置识别为基本手段，利用局部网络及互联网等通信技术把备煤、料场、配煤、卸料小车及传感器、控制器等设备联合在一起进行优化和集成，实现焦化备煤设备信息化、远程管理控制和智能化。

结合生产实际情况，计算干熄焦循环风机叶轮轴承的受力情况，论述计算轴承的承载形式及润滑效果，对多种参数设定目标函数优化计算，为轴承检修及采购提供参考意见。

针对焦炉煤气中的焦油和萘易堵塞支管、孔板和喷嘴等入炉管件，清扫难度大的难题，设计一种实施方便、操作简单的煤气管件清扫装置，不仅提高了煤气管件的清扫效果，而且大幅缩短了清扫时间，使焦炉煤气入炉通道保持畅通，满足焦炉正常加热的需要。

为保证除尘器烟囱排放达到10 mg/m3超低排放标准，通过方案对比，使用高效褶皱布袋，在不改变除尘器本身结构的前提下，不仅排放指标合格，除尘器运行技术经济指标也得到了有效改善。

介绍了激光氧分析仪和氧化锆分析仪的基本工作原理及优缺点。根据焦化脱硫废液焚烧制酸的工艺特点，分析了2种氧含量在线测量仪在选取、应用时存在的问题以及改进措施。

介绍了苯加氢换热器壳程堵塞原因，分别从原料、除盐水、工艺参数、清洗废水等方面进行了分析。采取相应控制措施，一方面加强原料质量控制，另一方面及时调整注水点和注水量，消除预蒸发器壳程内的铵盐。

分析发现茚含量高是导致工业萘中不挥发物含量偏高的原因。通过优化工艺参数，降低工业萘中茚含量，有效降低了工业萘中的不挥发物含量，不挥发物含量从0.07%下降至0.05%，达到一等品指标。

对粗苯储罐残渣清理情况进行了介绍，对残渣清理存在的风险进行了评估。通过改造现有设施，对粗苯储罐内的残渣进行了安全清理，并回收了残渣内的粗苯，节约大量处理费用，对焦化厂粗苯储罐清理具有借鉴意义。

介绍了焦油渣的产生过程与处理的必要性。研究表明，经过处理后的焦油渣含水量低、松散度高，配煤过程中容易混匀。处理后的焦油渣配入炼焦煤时，煤质波动小，焦炭质量稳定，煤焦油收率提高，不仅获得了较好的经济效益，还改善了生产环境。

焦炉煤气脱硫产生的脱硫废液含有高浓度的有毒物质，这种废液若不经过处理直接排入生化工段，将严重威胁生化系统正常运行，甚至导致生化系统瘫痪。邯宝焦化厂与中科院合作，对真空碳酸钾法脱硫废液进行解毒研究，采用沉淀和混凝技术对高浓度硫氰废水进行处理，取得了良好的效果。

通过对焦化厂干熄焦环境除尘颗粒物超低排放改造的研究与对比，最终选用覆膜形式的折叠滤筒过滤材料，可加大除尘器的过滤面积，降低滤料的过滤风速和阻力，实现颗粒物的超低排放，同时，通过调整除尘电机转速，可实现节电目的。

介绍了干熄焦放散气的组成，分析了干熄焦放散气中的污染物。提出了干熄焦放散气的2种治理工艺：除尘前脱硫工艺和除尘后脱硫工艺。对2种工艺进行了详细的对比，分别指出了工艺的适用范围、投资高低、操作难度、影响因素等。

在焦化厂废水处理站增加反硝化生物脱氮装置，能进一步降低焦化废水处理系统出水的总氮含量，反硝化系统的总氮去除效率可达88.04%，焦化废水处理系统出水总氮含量达到了15.78 mg/L，低于《炼焦化学工业污染物排放标准》中总氮20 mg/L的限值。