对国内焦化脱硫脱硝现状、焦炉低NOx排放控制技术进行了概述，提出在充分研究脱硫脱硝机理的基础上，将传统炼焦工艺与脱硫脱硝环保技术有机结合，可望实现炼焦行业环保、经济、可持续发展。

煤在生产加工过程产生的废水主要含有酚类、多环芳烃及杂环类有机物等。从煤制焦、煤制气、煤制油及煤制甲醇4 个方面介绍了煤化工废水的生化处理技术，提出了煤化工废水生化处理技术的发展方向及存在问题。

GB 16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》中规定焦炉烟囱SO2排放限值为50mg/Nm3，绝大部分企业在煤气脱硫效果良好的情况下仍难以达到排放标准，分析了焦炉烟囱SO2浓度的影响因素，对GB 16171—2012提出合理的建议及补充。

介绍了焦炉烟道气脱硫治理过程中，热风系统对于防止烟囱雨、提高烟气扩散效应、防止系统腐蚀的重要作用以及其作用方式和相关计算方法。

因外购焦炭质量波动大，影响高炉生产稳定，将自产焦炭出厂由分级输送方式改为全焦输送方式。改进后，自产焦冶金焦率提高了4%～5%，大量减少了一类冶金焦外购。

捣固焦炉塌煤率偏高，需定期对捣固余煤进行回配炼焦。通过研究捣固余煤配入量对焦炭质量的影响，总结出捣固余煤的合适配入比例。

对已投产的6m顶装焦炉斜道口开度进行计算验证，计算数值与实际应用数值吻合，同时分析了炉头供热影响因素并提出提高炉头温度的办法。

分析了干熄焦装置焦炭烧损过程，探索干熄焦经济的运行方式。在干熄焦系统适当增加空气量可以多产水蒸汽，而烧损以焦粉为主。在实际生产中，减少焦粉产率，多产水蒸汽更经济。

介绍了190t/h干熄焦装置半负荷生产的实际状况，对二次除尘运行参数、干熄炉入口温度等主要参数进行了跟踪和优化，为特殊情况下的干熄焦半负荷生产组织提供支持和帮助。

焦炉车辆设备远程监控管理平台将传统的焦炉车辆设备与互联网相结合，将工业技术与信息技术融合，实现了焦炉车辆设备异地远程监控、远程调试、远程故障诊断、远程数据统计报表查询等功能，使企业的信息化管理水平大幅提高。

介绍了焦炉炉体状况和揭顶热态维修的方法，热态维修后炭化室推焦正常，炼焦耗热量明显降低，延长了焦炉的使用寿命，利于生产顺行。

介绍了湘钢蒸汽系统的现状，提出了高品质热能优先做功，逐步推广高效做功的利用方式，以及蒸汽区域回收、区域利用、分质利用等系统规划思路，为改善企业蒸汽回收利用效率提供参考。

通过采用煤调湿工艺，利用烟道废气余热控制入炉煤水分稳定在8%左右，取得了较好的经济效益和节能环保效果，干煤可降耗136.4MJ/t，结焦时间缩短0.5h，焦炭产量增加2.7%，同时焦炭质量提高。针对实际生产过程中存在的问题，提出了有效的解决措施，保证了煤调湿工艺的利用效率。

根据推焦杆的应用情况，对推焦杆的振动原因进行分析，从设计、安装环节对推焦杆进行优化，提出了减小推焦杆振动的措施，消除了推焦杆的振动。

介绍了焦炉煤气制合成天然气的工艺流程，提出焦炉煤气合成天然气补碳技术，并对补碳经济性进行分析。焦炉煤气制合成天然气补碳技术能提高设备利用率，降低生产工艺能耗，利于能源的可持续发展。

针对HPF湿法脱硫工艺再生尾气难以处理的现状，对尾气组分进行了分析。分析结果表明，可以将尾气作为管式炉燃烧用空气进行焚烧，解决尾气污染问题。

对几种烟气脱硫工艺对比分析后，确定氨法脱硫工艺更适合于焦炉烟气的特点，同时提出氨法脱硫工艺在生产过程中应注意的事项。

焚烧炉是制酸装置的主要设备之一，针对焚烧炉的控制工艺，介绍了酸气的投入过程及焚烧炉燃烧过程的控制、自动调节及安全连锁措施。

介绍了气相色谱法在焦炉废气分析中的应用及色谱条件优化对实验的影响，利用该法能准确分析焦炉废气的各个组分，分析时间短，结果准确率高。

介绍了软沥青和改质沥青的生产工艺和操作，每月可生产软沥青8 000t，处理粗焦油22万t/a，工艺设计合理，节约投资，效益可观。改质沥青装置结构紧凑、操作简单、自动化程度高，产品质量较好且稳定。

针对粗苯工序列管式换热器设备本身缺陷，新增加2组螺旋板换热器，极大地提高了贫富油换热效率，降低了粗苯工序能耗。

建立了一种煤焦油沥青中苯并[a]芘含量的气相色谱测定方法，该方法采用SE-54毛细管色谱柱、FID氢火焰离子检测器，以外标法定量分析。结果表明，测得结果线性关系良好，结果准确，操作简单，灵敏度高。

针对焦油氨水分离效果差等问题，应用降黏破乳剂Bulab8604后，改善了焦油氨水分离效果和煤气净化系统运行工况，利于焦化企业的安全稳定运行，有良好的经济效益和环保效益。

以干熄焦除尘焦粉为吸附剂，考察了焦粉对焦化废水中COD、挥发酚和氨氮的去除率，同时考察了焦粉的循环使用效果。在选定的实验条件下，焦粉对废水的COD、挥发酚和氨氮去除率分别为71.4%、76.9%、8.3%，焦粉需要再生后才能重复使用。

分析了导热油蒸氨工艺存在的问题，改进后提高了蒸氨效率，稳定了废水指标，降低了蒸氨系统的设备维修费用。