采用SiC微米级及亚微米级细粉作为基质制备直接结合的新型SiC耐火材料，分别研究不同粒径的细粉配比对2 100 ℃无压烧结后试样的体积密度、显气孔率和线性收缩等性能的影响。试验结果表明： 在2 100 ℃烧结后，随着微米级及亚微米级SiC细粉量的增加，线性收缩率也在增加；基质部分为单纯亚微米级SiC细粉时，试样烧结活性要优于基质为微米级SiC细粉试样，以及基质为微米级-亚微米级SiC

采用窑内衬局部修补的方法对麦尔兹传统窑型窑衬和易损部位耐材进行优化与改进，降低了检修成本，提高了使用寿命。

以电熔镁砂、硅微粉为主要原料，研究了氧化镧（La2O3）对方镁石-镁橄榄石质耐火材料结构与性能的影响。结果表明： 氧化镧的引入及其含量的增加在主晶相晶粒间生成不规则状、棒状和针状的含镧硅酸盐相；该相的原位生成有助于提高材料的体积密度、降低显气孔率，并且在改善力学性能的同时，显著增强了材料的热震稳定性；含镧硅酸盐物相对显微结构的调节作用提高了材料抗玻璃配合料和硫酸钠的渗透能力。

连铸智能制造要求减薄中间包包盖厚度和增加烘烤孔。为了解决由此引起的包盖钢结构整体强度降低、高温变形量增大、保温性能变差等问题，对包盖钢结构进行了优化改型设计。经过现场实施验证，包盖使用寿命由42天提高到85天，包盖表面温度大约降低了180 ℃。

选取某钢厂电炉车间冶炼低碳钢用后渣线砖残砖，通过扫描隧道电子显微镜（SEM）和能谱仪（EDS）等方法，研究低碳钢对渣线砖侵蚀机理。结果表明： 渣线砖中的碳被渣中的FeO及环境中的O2氧化，外加在高温下MgO与C发生还原反应造成碳的脱除形成脱碳层，导致渣线砖结构疏松；随着脱碳层的形成，熔渣通过疏松的基质向脱碳层渗透，熔渣中钙硅酸盐相侵蚀方镁石晶界生成低熔点C2MS3，渣线砖周而复始发生氧化-脱碳-侵蚀。

镍铁渣是镍铁合金冶炼过程中产生的固体废料。目前，绝大部分镍铁渣没有得到很好的利用，而是大量堆积，严重污染环境。本文概述了镍铁渣在混凝土、水泥、胶凝材料、矿物棉、微晶玻璃制备以及有价金属回收等方面的综合利用现状，并提出了几点建议。

国内很多钢厂大中型转炉采用滑板挡渣出钢技术，配套的出钢口砖成为影响滑板挡渣工艺发展的因素之一。本文对滑板挡渣出钢口砖的应用情况进行分析，研究损毁原因后提出优化改进措施。新研制的高寿命滑板挡渣出钢口砖具有很好的应用效果。

回转窑生产石灰需要消耗大量煤粉或者高热值的煤气作为燃料，也有生产线使用煤粉、焦炉煤气或天然气与高炉煤气混烧。与此同时，高炉煤气、转炉煤气也作为炼铁过程所需的低热值气体燃料，钢铁行业一直在寻求提高其利用率的有效方法。本文分析了低热值煤气在石灰回转窑中的利用现状，并对一种新的利用方法进行了介绍。

介绍了竖式预热器的基本结构和生产状态，分析了阻力的影响因素。运用欧根公式获得的计算结果与实际生产的数值偏差很小，可以满足工程设计需要，为竖式预热器的开发设计、结构优化提供了参考依据。

我国耐火材料自动化生产装备经历了从无到有、从弱到强的发展过程，从最初简单的手工工具不断更新换代，逐步发展到智能仓储立库、自动配料设备、“四位一体”成型设备、自动包装设备等自动化装备，并随着计算机软件系统的深入应用，耐火材料迈进工业3.0时代。以本公司的智能化改造升级为例，阐述了耐火材料生产装备绿色智能化取得的效果和遇到的问题，提出了我国耐火材料生产装备绿色智能化发展所面临的问题，并展望了未来发展前景。

对用柠檬酸反应时间法和水合法测定轻烧氧化镁活性的试验条件进行了研究，确定了两种方法测定轻烧氧化镁活性的最佳试验条件。试验数据作为YB/T 4019-2020《轻烧氧化镁化学活性测定方法》的修订依据。

介绍了用催化裂化(FCC)废催化剂固相合成莫来石的研究结果。催化剂主要由SiO2和Al2O3组成，但被SOx污染形成非晶网络。以合成的莫来石为原料，在硅铝耐火砖上热喷涂涂层，然后在950 ℃与K2CO3接触，评价其耐高温化学性能。

探讨了造孔剂对用蛇纹石制备的镁质隔热耐火材料密度影响的研究结果。使用煤粉、油脂工业生产废料（皂脚）和催化剂废物（废沸石）作造孔剂组分。研究表明： 利用在高温下（1 350 ℃）以烧尽可燃加入物法制备的多孔轻质试样，其密度符合国家标准的要求。

以镁置换沸石和碳化硅为原始物料制成质量比为50∶50的堇青石/碳化硅复合陶瓷。在热端温度为950 ℃的条件下，对试样进行不同循环次数的水淬冷热震试验。使用图像分析来测试水淬冷前后试样表面的损伤程度，使用超声波测量法对试样的热震损伤进行无损量化分析。当耐材试样的温度发生快速变化时，将发生裂纹的聚集和扩展，导致强度损失和材料劣化。本文论述了无损测试法的优点，以及超声波速度法和图像分析法的简便性和可靠性。