作为国内最早从事回转窑技术研发和项目建设的单位，中冶焦耐一直引领石灰回转窑技术发展的潮流。本文重点介绍我公司研发的1 200 t/d大型活性石灰回转窑的技术特点和设计难点。该窑型是目前设计生产能力最大的石灰回转窑，同时在主体结构和控制系统上也有全面提高，达到世界先进水平。

对于石灰行业，2018年度各种挑战与机遇并存，是蓬勃展开转型升级的一年。各类气烧石灰窑得到了较大的发展，其中高热值煤气气烧窑的各种优点已为大家所熟知。本文主要针对各种气烧窑技术和近期所呈现的向应用低热值煤气扩展的新趋势以及由于煤气热值降低所涉及的问题进行探讨。

当回转窑使用煤粉作燃料煅烧活性石灰时会形成一种圈状厚窑皮，其危害性非常大。特别在结圈严重时，结圈使窑内的物料填充系数增大，直接破坏正常的热工制度，对回转窑的产量、质量和长期安全运行带来负面影响。本文通过对回转窑生产过程的分析及实验室相关工作的研究，掌握了回转窑在喷煤作燃料状况下的结圈机理，并总结出处理窑皮的有效方法。

钢包用滑动水口机构是为了适应连续铸坯和炉外精炼等炼钢技术的发展和改善浇钢生产操作条件迅速发展起来的。本文主要介绍了FLOCON滑动水口机构的特点和改进。

在麦尔兹窑使用混合煤气时，通过了解风气配比原理，判断并寻找合理的风气配比平衡点，来提高窑炉的综合利用水平。

根据帘线钢冶炼的特点以及实际工况，阐述了其钢包用耐火材料的使用要求，综合分析了帘线钢冶炼钢包用耐火材料的发展历程以及目前的现状，其中重点对比了目前正在使用的几种耐火材料的优缺点，提出了今后耐火材料使用的新思路和看法。

立式复合破碎机存在破粉效率低、锤头易磨损和故障检修强度大的缺点。通过技术论证和矿山实地考察，将更为先进的矿山用的新型制砂机创新应用于石灰破粉生产，并在生产使用时对破粉效率、锤头磨损及运行维护进行跟踪、分析和调整，生产运行情况良好，在破粉效率和机体运行寿命周期上达到了预期效果。

Al2O3-C（铝碳）耐火材料广泛应用于连铸炼钢中，主要用于控流装置，原因是其热机械性能好。连铸耐火材料碳化后大约含有30%的残碳，可改善某些耐火性能，但是会导致高品质钢生产时的钢水增碳。在本工作中，为了降低碳总含量，纳米碳与石墨联合使用。研究了物理和机械性能的变化，如体积密度、强度以及物相和显微结构变化。体积密度和强度随着试样中石墨含量的增加而降低；含纳米碳的试样中形成的碳化铝促进强度增加。纳米碳具有高比表面积，活性比石墨大，有助于形成碳化物，它很容易在氧化铝的粗颗粒、中颗粒以及细粉之间的缝隙中扩散，因此降低了气孔率，增大了密度和强度。

依据ASTM C704测试了循环流化床燃烧室用致密耐火砖和浇注料的耐磨性，这种方法仅仅能够测试材料在常温下的耐磨性。因而，在选择适合循环流化床燃烧室使用的耐火材料时，就需要弄清高温下固体粒子是如何磨损材料的。循环流化床燃烧室用致密耐火浇注料通常是在燃烧室的运行温度（约900 ℃）下被高速循环的高温固体粒子所磨损。在本工作中，选取了循环流化床燃烧室用3种致密耐火浇注料（低水泥浇注料LCC-45、LCC-80和铝含量为80%的高铝质可塑料）进行耐磨性试验。采用高温耐磨测试仪，分别在室温和燃烧室的运行温度（900 ℃）下，以及不同的冲击角（30°、45°和90°）下对材料进行耐磨性测试。对磨损量的测试结果进行对比，这种对比可用于选择燃烧室不同磨损区域所使用的耐火材料。

耐火材料领域是一个复杂的网络，其长期趋势取决于原材料生产商、耐火材料制造商、最终用户、研究中心和大学等不同参与者之间的相互作用。由于这是一个复杂的系统，很难知道谁是科学发展的主要参与者，也很难知道这一领域的未来技术和趋势。为了检索这一信息，利用数据挖掘和图论分析了近21年来耐火材料领域主要技术期刊的出版物。在此基础上，获得了不同主导国家在耐火材料领域国际合作的完整图示。这些国家的一个共同特点是具有积极的工作互动，这有助于它们处理高度复杂的具有挑战性的问题。在过去10年中对选定的关键词进行深入分析，得出了技术发展趋势。此外，使用不同类型的计算机模拟来支持耐火材料的技术发展也有很强的增长趋势。

多孔陶瓷是一种应用于高温领域的重要技术性材料。近年来，对提高其使用温度、耐火度，保持气孔特性等方面进行了广泛研究。本文介绍的多孔浇注料的结构是基于烧结氧化铝、水合氧化铝、氢氧化铝和非晶质二氧化硅而形成的原位莫来石（3Al2O3·2SiO2）。通过测试其机械性能(耐压强度和弹性模量)、膨胀率、气孔率、XRD衍射和扫描电镜分析等手段表征热处理过程中材料的物理性能和微观结构变化，结果表明莫来石本身很难实现致密化（不利于生产致密材料），因此在高温条件下阻碍了气孔的消失。

研究了通过高能球磨制备含Al-C的纳米Si-C粉末。该粉末是由超细β-SiC微晶（约5 nm）和非晶Si-C基质组成。在合成粉末中，TEM-EDS分析显示Al的分布相对均匀（d50：170 nm）。在压力为20 MPa、温度为1 650 ℃的条件下，经30 min烧结后，含有6.5％添加剂的SiC的相对密度为98.1％。当添加剂含量降低至3.3％时，SiC可以在1 800 ℃下致密化。Si-C粉末中的Al含量会随着烧结温度而改变，例如在1 650 ℃下烧结，Al含量从4.11％变为2.6％，该值远高于溶解度极限（在1 800 ℃时为0.26％），这是由于Al在粉末中均匀分布及其低烧结温度。铝在晶界处偏析，而通过TEM分析未发现液相形成，表明晶界扩散是主要的致密化机制。烧结试样的机械性能类似于具有相同化学组分的、含有大量烧结添加剂的SiC-Al4SiC4体系（5.6%/13％），也类似于使用更高的压力（20  MPa/ 60 MPa）和烧结温度（1 650 ℃/1 800 ℃）获得的烧结试样。

运用数学模型来模拟石灰石在竖窑中的煅烧过程，由质量守恒和能量守恒原理推导出常微分方程组，结合收缩核模型从而形成了石灰石分解模型。通过计算气体和固体的轴向温度，确定通过窑壁的热损失和压力降。本文实验模型采用的是高13 m、平均直径为70 mm固体床的单膛竖窑。通过改变石灰石的颗粒尺寸分布来描述其对石灰石分解过程的影响。研究结论可以直接用于对普通竖窑的设计、操作、调整与优化。