对某大型烧结厂点火炉的大修情况进行了跟踪和破损调查，并取样分析，探讨了炉衬损毁原因。得出结论:烧结混合物在高温下与点火炉炉衬接触，粘附到点火炉炉墙上，形成挂渣；渣通过耐火炉衬上的孔隙、裂缝进入其内部，其主要成分氧化铁逐渐扩散，与耐火材料发生反应，使其变质、侵蚀直至开裂、脱落。

通过对不同厂家生产的铁铝尖晶石原料和同一厂家不同批次的铁铝尖晶石原料，以及分别用其制备的镁铁尖晶石砖的XRD和SEM分析得出，在铁铝尖晶石原料电熔不够充分时，存在较多的β-Al2O3和杂质相，受外界因素影响，与镁砂发生扩散反应比较剧烈，进而导致镁铁尖晶石砖出现裂纹，而电熔相对较好的铁铝尖晶石原料对烧成的适应性相对较强。

介绍了白云石晶体结构、性质、化学成分和矿物组成，以及煅烧过程中的物理化学变化和合成优质镁钙砂的生产工艺。

介绍了以转炉煤气为燃料，在使用国产气烧窑的煅烧工艺条件基础上，为满足用户对产品的需求，维持窑炉稳定生产，对现有窑炉生产工艺操作、产品生产布局进行改造，将煅烧出来的合格的轻烧白云石粉输送给烧结使用，即降低了烧结的生产成本，又避免了现有气烧窑的停产困境。

使用填充自定义图案的方法绘制包底一字型砌砖图，与传统绘制方法相比，可以缩短方案设计时间，提高工作效率，提高正确率。

分析了电石生产中石灰生过烧对能耗的影响，并以实例进行了对比。回转窑活性石灰技术应用到电石行业，不仅可以降低电石生产消耗，还能充分利用电石生产中产生的电石炉尾气和兰炭除尘灰，从而减少能源的浪费，提高资源综合利用效率。

在采取竖式预热器—回转窑—竖式冷却器石灰生产工艺时，预热器是回转窑生产线的重要设备，其预热效果尤其重要，它关系到生产线的产量和质量。目前市场上预热器主要有两种：阶梯式预热室预热器和分室式预热室预热器。本文对预热器的结构、预热原理以及上述两种预热器的预热效果进行了分析。

对石灰竖窑生产过程进行自动化改造，优化了生产工艺，实现了减员增效，达到了节能降耗、绿色生产的目的。

研究了3种不同类型的抗絮凝剂和其使用量对高铝低水泥浇注料的影响。浇注料配方中连续的颗粒尺寸分布系数为0.21。制备后的浇注料，在干燥后、900℃和1 500℃烧成后，评估其流动性、致密性和强度。在1 500℃对基质相进行相分析，以评估在高温状态在水泥存在的情况下相组成的变化。发现氧化铝基分散剂有益于提高浇注料的性能。

在再生铜熔炼工艺中，存在于铁橄榄石渣中的ZnO会改变渣的物理和化学性能。相应地，含ZnO的再生铜熔炼渣也会影响耐火材料炉衬的侵蚀行为。因此，本工作研究了Al2O3-Cr2O3耐火材料和含ZnO的铁橄榄石渣之间的相互作用，进行了静态耐火材料浸渣试验以及Ar气氛中1 200℃下的Al2O3坩埚试验。使用装备有波长色散光谱仪（EPMA-WDS）的电子探针微观分析仪对侵蚀的耐火材料试样的微观结构和渣组成进行分析。研究了ZnO含量对Al2O3溶解和Al2O3/渣界面反应的影响。使用热力学计算对Al2O3坩埚试验的结果进行了解释。

SiC耐火材料可能在使用时会与铜液和铜渣接触。针对阴极竖窑的流道渣收集器中SiC虹吸砖，研究了铜液和铜渣的腐蚀。该虹吸砖暴露于长时间流动的含少量渣的铜液中。虹吸砖阻截了熔化物表面的渣，承受着最剧烈的腐蚀，但是同时也成为最好的研究目标，这是因为该虹吸砖的不同部件承受着不同腐蚀剂的腐蚀。观察显示，渣对Si3N4-SiC腐蚀的十分严重，大约每月磨损3mm，而铜液对其磨损每月约1mm。暴露的Si3N4-SiC耐火材料其横截面从宏观上显示出4~5个不同颜色的区域。观察微观结构发现直接与铜液接触且没有暴露于氧气中的材料几乎没有发生变化，暗示了SiC和Si3N4向铜液（如果永久性去除反应物会发生物理熔解）中慢速熔解。Si3N4-SiC耐火材料被渣磨损得最为剧烈，因为发生了化学腐蚀。

在MgO-C耐火材料的基质中添加碳纳米管（CNT），研究了CNT对耐火材料性能的影响。在乙醇中用最佳添加量，采用声波降解法进行了分散试验。用X射线衍射（XRD）进行相分析。通过傅里叶变换红外线光谱学（FTIR）分析，发现添加或未添加CNT的试样没有明显变化。用场发射扫描电镜（FESEM）分析了试样的形态。发现CNT只有与王水（HNO3∶H2SO4=3∶1）中的COOH官能团结合后才会分散。在乙醇介质中操作15h和20h后，利用声波降解法，CNT分散结果并不理想，在基质的某些区域CNT仍然缠绕在一起。在MgO-C基质中添加或未添加CNT，采用热重分析（TGA）研究了试样的抗氧化性。

研究了硅灰添加对黏土砖物理和机械性能的影响。制备了5种黏土砖试样，硅灰添加量分别为0、2%、4%、6%和8%，在圆柱形模子中成型并在800℃、900℃和1 000℃下烧结。用XRF、XRD、SEM和EDAX分析了砖材的化学和矿物组成。随着硅灰添加量变化、温度变化，研究了烧结黏土砖的相组成、物理和机械性能。得出结论：硅灰添加量的增加导致体积密度降低、抗压强度降低，而吸水率和显气孔率增加。烧结温度升高导致体积密度增加、抗压强度增加、线性收缩增加，而显气孔率降低、吸水率降低。所有砖材都有足够的强度值，高于20MPa。其结果证实，由黏土材料和硅灰混合制备的砖可用作建筑材料。

通过放电等离子烧结（SPS）对Al2O3晶须增强氧化铝陶瓷致密化方法的研究，以获得细晶微观结构为目的，研究了晶须的加入对其常温力学性能的影响。从中发现添加晶须阻碍颗粒重排，显著地阻止了Al2O3的烧结行为。此外由于晶须网状结构较强的刚性边界，使得氧化铝基质颗粒的内应力降低。然而，在适宜的SPS环境下，当Al2O3晶须含量在3%~10%时能够获得几乎完全致密的细晶氧化铝陶瓷。加入3%Al2O3晶须的氧化铝陶瓷硬度与纯氧化铝陶瓷（约26GPa）相当，它的断裂韧性（5.6MPa·m1/2）高于纯氧化铝陶瓷（4.2MPa·m1/2）。研究结果表明，均匀分散的晶须和拔出晶须后的裂纹桥联被确认是主要的增韧机理。

研究了合金钢对氧化铝耐火材料的侵蚀。以氧化铝坩埚作为研究对象，对其进行物理表征。将4种不同铸造温度和合金含量的钢在氩气条件下熔化，并测量接触角。然后，用X射线衍射、光学显微镜、扫描电子显微镜和能量散射X射线光谱测定法来分析铸锭对氧化铝耐火材料的侵蚀和腐蚀。结果表明其耐火性能不影响侵蚀和腐蚀，即钢水未发生渗透，但氧和脱氧钢合金的含量会影响基质的侵蚀。首先，锰与氧化铝反应，接着与硅反应形成锰铝硅酸盐。在最高铸造温度（1 580℃）下也会形成莫来石。钢-耐火材料界面上，铝取代硅酸盐，侵蚀增强。在莫来石形成区域，由于热膨胀不匹配，1.6587等级的17CrNiMo76钢发生剥落。在粗粒级中只形成铬掺杂氧化铝。

利用高压烧结法研究纳米晶莫来石粉体。以100℃的升温步幅从1 100℃加热到1 500℃，使用高压凹陷砧型装置在4GPa压力下合成晶粒大小为51nm的莫来石粉体。根据致密化温度函数分析致密试样的物相组成和晶体结构参数。经XRD分析表明，新相（蓝晶石和刚玉）的生成改变了烧后试样的密度。采用高压法可以获得相对致密的烧结体。由于莫来石晶粒生长的各向异性，其微观结构呈针状。在1 400℃煅烧的细长莫来石晶粒的长度达到5μm左右,升高到1 500℃后晶粒变粗并保持原来的针状结构。莫来石粉体的维氏硬度随着烧成温度的升高而增大（直到1 400℃），然而在1 500℃由于晶粒粗化试样的维氏硬度呈下降趋势。