对焦炉烟气的特点和污染物生成根源进行了分析，论述了脱硫脱硝工艺的选择难点，并总结了几种脱硫脱硝一体化技术，指出未来焦炉烟气净化技术的发展方向。

采用浸渍法制备MnOx/AC催化剂，考察了不同的锰前驱体、催化剂焙烧温度、锰氧化物负载量等对催化剂脱硝活性的影响，并通过H2-TPR对催化剂进行了表征。结果表明，以KMnO4为锰前驱体，锰氧化物负载量为20%，400  ℃焙烧温度制得的催化剂具有最佳吸附脱硝性能。在180  ℃时，最大脱硝率在99%以上，通气120 min后脱硝率仍在80%以上。

介绍了焦炭动态反应性测定试验装置的功能和应用，通过试验研究，提出了用焦炭与CO2气体反应特征值Ft来评价焦炭动态反应性过程质量的方法，并探讨了Ft与配煤技术、高炉焦比等指标的关系。

计算了焦炉上升管换热器在1个炼焦周期的对流传热量和辐射传热量，换热器的平均综合传热系数为52.8 W/(m2·K)。整个炼焦过程荒煤气为流动充分发展的阶段，辐射传热量与荒煤气的流动状态无关。在炼焦后期，荒煤气流量下降，传热量下降，会造成上升管内壁温度发生变化，可以通过强化荒煤气与上升管内壁的辐射传热和适当提高荒煤气流量来减缓内壁温度发生突变的现象。

捣固焦炉开展配煤炼焦试验有多种方法，在实践中发现，不同煤化程度单种煤采用小焦炉试验、铁箱试验和工业捣固炼焦试验，试验焦炭相关性不同。通过检验试验焦炭质量，总结分析出单种煤和配合煤在小焦炉试验、铁箱试验和工业捣固炼焦试验的适用规律。

通过对温度变化、膨胀压力、推焦阻力等因素如何影响炉墙稳定性进行分析，提出在焦炉生产过程中提高炉墙稳定性的措施。通过科学管理和规范操作，可降低对焦炉炉墙砌体的损坏，从而提高焦炉的工作效率及延长焦炉的使用寿命。

介绍了7.63 m焦炉推焦机的控制流程及特点，分析了推焦机在单体控制和系统控制方面的缺陷，主要问题是单步逻辑控制的操作时间过长，通过改进优化，推焦机操作时间由681 s减少到627 s，提高了自动化控制水平。

分析了干熄焦开工实践中的典型案例，提出了细化干熄焦开工方案和提高职工操作技能的改进方案，可为干熄焦同行提供借鉴。

针对原料煤灰分高、黏结指数低的特点，通过优化原料结构及200 kg焦炉试验，优选出最佳的配煤结构，并进行了生产实践。结果表明，在优质煤降低5%～15%的条件下，FC80焦与FC83焦强度指标持平，能满足1 000 m3以下高炉用焦质量要求。

针对7.63 m焦炉生产过程中推焦机尾焦盘中的焦炭湿法熄焦后，过剩熄焦水不能循环利用的问题，采用了尾焦盘过剩熄焦水循环利用装置，在不增加动力的情况下实现了过剩熄焦水的循环利用，基本解决了耗费成本高、浪费水资源和污染环境的问题。

介绍了顶装焦炉改造为捣固焦炉过程中存在的主要问题，通过保持顶装焦炉炉体不变，对相应设备进行改造，实现了同一焦炉可进行顶装和捣固生产的新模式；采取了集成除尘技术，解决了捣固焦装煤冒烟问题。

对釜式加热改质工艺、单炉单釜负压管式炉法、单炉双釜负压管式炉法、双炉双釜负压管式炉法生产改质沥青工艺进行介绍比较，为选择一条规模合适、产品质量稳定、节能减排的沥青改质工艺提供参考。

粗苯回收工段存在蒸汽、冷却水、煤气消耗多，粗苯收率低等问题。通过技术改造，蒸汽消耗量由5.5 t/h降至4.35 t/h，每天节约蒸汽27.6 t。冷却水用量由1 250m3/h降至620 m3/h，煤气用量由1 120 m3/h降至820 m3/h。粗苯收率由0.828%升至0.847%，达到了增产降耗的目的。

针对焦炉煤气制甲醇装置反应原料气量不足导致甲醇产量降低的问题，对压缩机进行扩缸改造，同时应用原料气冷却技术，最终实现了焦炉煤气制甲醇装置煤气量的有效提升，同时增加了甲醇产量。

利用CHEMCAM软件对常压脱苯和负压脱苯工艺进行模拟计算，研发负压脱苯工艺并推广应用，降低脱苯过程直接蒸汽用量，减少煤气用量，达到节能、降耗、减排等效果。

针对硫铵生产，设计了智能仓储系统，主要包括硫铵包装自动化、搬运自动化、出货自动化以及仓储管理系统。具有仓储管理、AGV设备管理、任务调度、实时路径规划、交通管制、现场设备信号采集与动作控制等功能。

介绍了HPF氨法脱硫装置运行情况，配合煤含硫量高、脱硫系统温度高是造成HPF氨法脱硫超标的主要原因。在不改变配煤比的情况下，通过增设脱硫液冷却器以降低脱硫液温度，使HPF氨法脱硫出口的硫化氢含量降至100 mg/m3左右，取得了良好效果。

针对焦炉烟气脱硫脱硝后排放温度可能低于酸露点的情况，对比分析了酸露点温度常用的计算公式，得到不同工况的最低酸露点温度，以避免低温腐蚀现象，具有一定的指导意义。

以某厂干熄焦高硫烟气治理为例，介绍了2种高硫烟气除尘及脱硫的超低排放环保工艺路线，一种是新建干熄焦高硫烟气处理系统，另一种是利用原焦炉烟气脱硫脱硝系统对高硫烟气处理，同时对这2种工艺进行技术对比和经济分析。

根据7 m焦炉生产工艺实际状况，通过工艺优化、设备改造、精细化管控，实现了焦炉烟道气脱硝后NOx＜100  mg/m3的超低排放要求，同时减少了纯碱、液氨和焦炉煤气的消耗量，年经济效益达324万元。

介绍了焦炉烟气脱硝系统中氨水蒸发的工艺、设备及控制，指出焦炉烟气脱硝运行中存在的问题，及时调整控制指标，保证了氨水蒸发工艺稳定运行，实现了焦炉烟气超低排放。