通过冶金焦炭在高炉内不同区域行为的深入探析，阐述了对冶金焦炭热态性能新的认识和思考，指出了目前反应性和反应后强度检测方法对高炉模拟性的偏离。探讨更加合理的检测方法，以稳定高炉的操作，合理管控焦炭质量。

对比分析炼焦煤中的灰成分，为炼焦煤的采购及使用提供参考，可优化配煤结构，降低焦炭中碱金属含量，稳定焦炭质量，提高焦炭热强度。

介绍了焦化煤调湿工艺和气化预干燥工艺，并在工艺流程和工艺配套设施上进行了对比分析。

介绍了一种运用数学模型进行炼焦煤性价比评价的方法。按数学模型计算出性价比，根据性价比高低对煤进行排序评价，实行优胜劣汰，可有效降低采购成本和配煤成本。

介绍了炼焦过程中热回收焦炉及常规焦炉NOx的生成机理。热回收焦炉燃烧废气中NOx含量较低，可直接排放，比常规焦炉更环保。

介绍了针对7.63m焦炉机械设备伤害及煤气中毒、爆炸等危险因素采用的安全技术措施，探讨了焦炉生产过程中上升管内衬砖熔损、地下室煤气泄漏及提升机光纤等问题导致的安全隐患及其改进措施。

分析了干熄焦事故红焦紧急熄灭喷水系统的组成及给水控制阀门选型，对原有管道布置及给水方案进行优化，可避免焦炭温度过高对带式输送机造成的损伤，保证干熄焦系统的安全生产。

分析原焦炉炉门顶压座刀边调整结构的设计缺陷，介绍了优化设计后刀边压盖顶压弹簧结构的特点，解决了螺塞与炉门顶压座螺纹焦油堵塞及高温锈死情况，使用户日常维修方便，降低维修成本，利于环境保护。

对造成炼焦重复试验误差的因素进行分析，主要是受配煤和熄焦这两个环节影响，提出了减小误差的办法。通过改进操作，将误差控制在标准以内。

7m焦炉通过增加边火道辅助加热系统，解决了边火道温度偏低造成红焦挂罐、焦炭均一性差、摘门冒烟严重、炼焦耗热量高等问题，投资少，工艺简单，改进效果明显，具有市场推广前景。

以大比例配入无烟煤进行配煤炼焦为基础，利用40kg试验焦炉进行配煤炼焦生产高反应后强度焦炭的试验研究。结果表明，无烟煤配入量在30%~40%、焦煤和肥煤比例在50%~55%时，采用捣固炼焦工艺可以生产出CSR大于60%的焦炭，焦炭机械强度和反应后强度均达到一级冶金焦标准。

通过不同来源废水熄焦试验，分析湿法熄焦工艺前后水质变化情况，试验研究表明，以一定浓度的污水作为湿法熄焦工艺水源，既能保证该工艺的有效进行，又能降低污水中污染物含量，相比清洁淡水更具优势。

苯加氢副产物非芳烃油中含有较高比例的环戊烷，质量分数约为33%。可通过精馏的方法将环戊烷从非芳烃油中提取出来，然后采用分子筛、活性炭等吸附除去杂质，获得高纯度的环戊烷。

介绍了真空碳酸钾脱硫制酸工艺存在的问题，并对问题进行了分析，对工艺进行了改进，解决了制酸尾气污染问题，避免了脱硫废碱对废水处理系统的不良影响。

对焦油加工装置的换热网络进行了梳理，采用夹点技术计算出夹点温度，科学评价了换热网络的运行状况。对冷、热物料间的换热进行了优化，提高了换热效率，每年节约成本83万元。

介绍了一种以煤沥青为原料制备各向同性焦的方法，实现了各向同性焦和各向异性焦原料预处理的联产工艺。该方法的关键在于原料的调制及焦化工艺参数的选择。

介绍了焦化酚氰废水处理的工艺流程，对酚氰废水生化处理后氨氮浓度较高的问题进行了分析，并采取了改进措施，改进后氨氮浓度达到了设计要求。

分析了供热机组与纯凝机组的差异及冷端优化的注意事项。供热机组的冷端优化应按照采暖季和非采暖季分别考虑。采暖季热耗受背压影响非常小，应按照非采暖季的气象条件、冷端配置、机组运行时间等条件确定机组的设计背压。

针对饱和器法生产硫铵过程中遇到的系统阻力大、产品外观差、检修频次高等问题进行工艺优化，提高了产品质量，降低了检修频次，减小了系统阻力，达到了预期的效果。

介绍了焦化生产系统蒸汽冷凝液使用现状，采取多种节能途径对冷凝液进行回收综合利用，节能效果显著，改善了现场环境，节约了能源。

介绍了液氨气化、氨水精馏、浓氨水气化3种工艺流程，并分别从工艺特点、项目投资、介质消耗和操作费用进行比较分析，为脱硝系统氨气化工艺的选择提供参考。