根据相图分析，采用刚玉、α-Al2O3微粉、尖晶石、电熔镁砂等为主要原料，并针对不烧的无碳铝镁尖晶石砖采用溶胶和卤水复合结合剂,通过加入不同量的尖晶石细粉、电熔镁砂、化工氧化镁、α-Al2O3微粉、Cr2O3细粉和SiO2微粉，观察对无碳铝镁尖晶石砖性能的影响。

根据石灰预热器加料室的工作原理，建立了不同结构形式的加料室有限元模型，利用计算流体动力学软件Fluent对不同结构的加料室进行仿真模拟，得到了不同加料室内部烟气的分布状况，同时分析了不同加料室结构对烟气流场的影响，从而为优化出相对合理、节能的加料室提供数据依据。

介绍了一种快速更换麦尔兹窑喷枪的方法，并分析了喷枪烧损的原因，以及提出了如何延长喷枪寿命的意见。

为了将石灰窑生产的富余石灰破碎后供烧结使用，柳钢在原石灰成品楼内新建了一条石灰破碎生产线。本文介绍了石灰破碎生产线的工艺布置、建设条件、技术参数和使用效果。

为了节能降耗，降本控费，对硅砖成型生产中能源利用率低和存在跑风、漏风现象的摩擦压砖机的传动系统、阀门和输气管道进行了一系列的改造；同时对硅砖烧成隧道窑天然气烧嘴的喷枪及旋流片也进行了一系列改造，从而降低了硅砖生产成本及烧成费用。

详细介绍了节能白灰竖窑的混装工艺及配置，通过技术改造提高了产品的质量，实现了减员增效，从而提高了劳动生产率。

以菱镁矿轻烧粉、废弃水口和硅灰为原料制备多孔堇青石材料，研究分析菱镁矿轻烧粉中氧化镁对制备多孔堇青石材料致密度、结晶相组成及显微结构的影响。用XRD法和SEM法表征多孔堇青石材料中的结晶相和显微结构。结果表明：利用高温固相反应烧结，可以制备出以堇青石为主晶相的多孔堇青石材料。但菱镁矿轻烧粉的过量引入会降低多孔堇青石材料的孔隙率，导致合成材料中镁橄榄石相增多。

介绍了韶钢焙烧厂麦尔兹窑机械探尺提升过程中出现卡住，造成频繁停窑的现象。经过优化后，机械探尺运行正常，为麦尔兹窑安全、稳定顺行生产提供了良好的条件。

近年来研究的主要课题之一是不使用铝酸钙水泥作结合剂的耐火浇注料。在耐火浇注料中除了使用硅溶胶作结合剂之外，还使用氧化铝溶胶作结合剂，显示出了良好的效果。本文主要介绍了氧化铝溶胶和各种不同添加剂的研究结果，阐述了BaSO4和SiO2添加剂对耐火浇注料热机械性能的影响。

硅灰石是利用固相反应从石灰石和硅砂中制取出来的。它是以含55.10%CaO的石灰石和含99%SiO2的硅砂为原料。所用的石灰石和硅砂比例为1∶1、2∶1和3∶1，烧成温度分别为1 100℃、1 200℃、1 300℃、1 400℃和1 450℃。原料和烧成制品的特点在于矿物相、化学成分（如CaO、SiO2）、烧失量（LOI）、密度和微观结构等。在1∶1的比例中，当烧成温度低至1 300℃时含有α相的CaSiO3同时检测到含有橄榄石和石英相，而在比例为2∶1和3∶1的情况下没有检测到α-CaSiO3，只检测到橄榄石和斜硅钙石相的存在。样品的密度为2.93g·cm-3，与理论值较接近，其比表面积为3.23m2·g-1。本研究表明，利用马来西亚的石灰石和硅砂可生产出具有良好性能的硅灰石材料。

纵观过去的20年，硅胶结合不定形耐火材料因其良好的性能、施工方便以及宽松的烘干条件等优点，已被广泛地开发应用，从而大大减少了停机时间和生产损失。本文主要研究如何通过技术改进使硅胶结合不定形耐火材料应用于铝工业。研究表明，与Mg或Al-Mg合金接触的铝硅系耐火材料由于氧化物发生还原而特别容易被侵蚀。对接触铝的制品进行工业质量检测时发现，硅胶结合的新产品与其它不定形耐火材料相比性能得到改善。强抗侵蚀性、优异抗碱性以及施工方法的多样性使硅胶结合耐火材料在接触与非接触应用中成为传统水泥结合耐火材料很好的替代品。

以单斜氧化锆（m-ZrO2）和高铝水泥为初始材料，并对其固态反应进行了研究。将不同组成的铝酸钙水泥\[ZrO2中含5%~50%（摩尔分数）CaO\]在1 300~1 500℃进行煅烧，研究了Ca稳定的ZrO2合成材料中结晶相的形成和致密化，通过X射线衍射分析了密度并测量了收缩。用SEM扫描电镜和X射线能量色散光谱学检测了显微结构变化。形成的主要结晶相与ZrO2-CaO-Al2O3系平衡相图预料的有关。稳定的立方晶相（c-ZrO2）由Ca0.15Zr0.85O1.85合成物组成。混合物的煅烧导致了多孔材料的形成。综合考虑原始组成和结晶相并对其结构特征进行了分析。

研究了刚玉类型对超低水泥浇注料的物理、化学和力学性能的影响。通过将不同类型的刚玉与碳化硅、石墨、水泥、金属硅和二氧化硅微粉混合，分别制得了棕刚玉、板状刚玉和回转窑煅烧矾土基超低水泥浇注料。经110℃干燥24h和经1 450℃保温5h热处理后，检测了试样的体积密度、显气孔率和常温耐压强度。依据抗渣性试验方法检测了试样的抗渣性。通过扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDX）和X射线衍射（XRD）对试样进行了分析。结果表明：所有的耐火浇注料都具有良好的抗渣性。在所有的耐火浇注料中，板状刚玉基耐火浇注料具有最大的常温耐压强度和适宜的气孔率。

以Si和C的混合粉末为原料，聚四氯乙烯（PTFE）为化学促进剂，将其适度加压（1~10MPa）后在N2气氛下成功燃烧合成了高纯超细SiC纳米粉（100~300nm）。实验结果表明：在原料粉末的机械活化作用下，少量的PTFE（1.5%）可大大促进Si和C之间的反应。实验结果和热力学计算均表明在这一过程中Si3N4的形成起到了关键作用。生产上述SiC细粉的最佳条件为：添加1.5%PTFE、1MPa N2压力且无SiC粉末稀释剂添加。

介绍了新研发的一种耐火材料体系，这项技术可以有效降低气化炉用衬里耐火材料的能源消耗。已经研发出专用于煤气化环境的材料，工作已经完成开发并应用，利用低成本的胶体涂层法来提高耐火材料的抗侵蚀能力，这种轻质砖可以替代高热导率的尖晶石材料作为备用耐火材料。本文系统论述了材料的研发、实验室测试和评估，结果显示该材料在正常工况条件下，尽管化学组成和过程稍有变化，但是化学还原反应和机械损毁明显减少。

探讨了关于新一代耐火浇注料用减水剂——聚羧酸盐（PCE）的化学结构和作用机理，也讨论了这些添加剂对铝酸钙水泥水化过程的影响。还探讨了聚羧酸盐用作耐火浇注料外加剂的优点。结果表明，聚羧酸盐的优点是双重的，可以同时改善混凝土的流动性和硬化性。因此，这些聚合物主要用于生产高强度耐火材料。