借助于先进的分析检测手段，对美国和俄罗斯焦煤的煤质特性和结焦特性进行了系统全面的分析评价，2种煤均属于低灰、低硫的高变质程度焦煤，黏结性差，结焦性一般，热性质较差。且俄罗斯煤硫分极低，价格也更具优势，是相对较好的瘦焦煤。基于生产实践，2种煤在配煤中可以作为瘦焦煤使用，调节焦炭的粒度，通过控制其配入量，保证配合煤黏结性的前提下，可以获得冷热强度较好的焦炭，降低配煤成本。

介绍了“浆液进料、富氧焚烧”脱硫废液制酸工艺技术特点及实际应用。该制酸工艺的突出特点是高效、稳定、安全、环保、自动化水平高。现该制酸工艺已在国内多家焦化企业投产使用，运行状况良好，有效解决了国内以HPF、PDS等为催化剂的焦炉煤气氨法湿式催化氧化脱硫工艺存在的低纯硫磺产品滞销、资源浪费以及脱硫废液环境污染技术难题，为实现焦化企业长期可持续发展提供了有力的技术保障。

为了实现配煤粉碎工艺的优化改进，将6种不同特性的单种煤和2种生产配合煤进行筛分，制备成>3 mm、3~1 mm、1~0.5 mm、0.5~0.1 mm、<0.1 mm 5种粒级组分的煤。进行了各粒级组分煤样的灰分、硫分和G值的分析，并与常规煤指标进行对比，研究不同煤种、不同筛分粒级组分的煤质差异；同时研究了各单种煤细度与哈氏可磨指数HGI的相关性。结果表明，哈氏可磨指数HGI与洗精煤的细度有较好相关性；各单种煤的灰分随着粒度降低呈现先降低后升高的趋势，硫分呈现逐渐增加的趋势，各单种煤G值的趋势稍有不同。配合煤各粒级组分的灰分变化趋势与单种煤一致，但硫分和G值却不一致。

为正确评定煤炭的质量及其工业利用价值，本钢通过有关煤质试验后，系统研究炼焦煤各项质量指标与价格之间的数据关系，结合其炼焦生产实际效果，形成了一套系统的煤质价效评价方法，可供同行业参考借鉴。

焦炭光学组织结构直接决定焦炭的质量。目前，焦炭光学组织含量测定主要是利用光学显微镜进行采集，操作过程较复杂，人工识别可能带来误差。基于图像分析方法，对焦炭光学组织图像中的各个显微组织结构进行特征截取。利用RGB像素值、颜色矩、LBP算法进行图像特征提取，并分别采用K-近邻、支持向量机和随机森林3种数学模型进行分类识别。精确度对比结果表明，在颜色矩提取的图像下，利用支持向量机模型计算方法识别焦炭光学组织的精度可达90%。

总结了几十年来国内外使用显微图像分析法对焦炭孔结构进行研究的历程,指出了显微图像分析法表征焦炭孔结构没有在指导配煤炼焦生产中发挥重要作用的原因以及显微图像分析法在表征焦炭孔结构方面的先进性,提出了用调整焦炭孔结构的方法来精确控制焦炭热性质的设想。

介绍了一种新型纳米绝热材料，用于替代焦炉炉体传统隔热砖，使用效果好，可以有效降低炉顶表面及蓄热室封墙散热，节约能源，可改善焦炉操作环境。

研究不同制样方法对焦炭反应性及反应后强度测定的影响。试验表明，由于制样方法不同，制备的样品形状有差异，样品表面结构不同，比表面积不同，从而使得机械制样球状样品的反应性数值高于人工制样的块状样品，球状样品反应后强度略低于块状样品；试样样品颗粒大小在一定范围内对焦炭反应性和反应后强度也有影响。

介绍了智能黑体自动测温系统及其在焦炉燃烧室代表火道的安装、测量情况及数据处理功能，并对测量的温度数据曲线进行了变化特性分析，结合焦炉加热机理和实际运行情况，进行了分析应用。

低压氨水主要用于焦炉荒煤气冷却，一旦停供将对焦炉生产造成严重影响，焦炉低压氨水阀门更换作业具有较大风险，特别是主管阀门更换比较困难。介绍了一种不停产更换低压氨水主管阀门的方法，可以保证在低压氨水阀门更换过程中集气管温度在可控范围内波动，有效避免了更换过程中可能产生的荒煤气放散及荒煤气导出设备损坏事故。

介绍了蒸汽法负压粗苯蒸馏工艺的特点及在首钢工程中的应用。本工艺具有运行温度低、贫油结渣不明显、洗油更新量小、运行经济、操作安全性高、无燃烧尾气污染的优点。工业运行数据表明，本工艺稳定可靠，具有较高的应用价值和发展潜力。

横管式初冷器运行效率和稳定程度极大地影响着焦炉煤气输送以及副产品回收水平，而横管式初冷器冷凝液喷洒清洗效果直接制约着初冷器的连续稳定运行周期以及煤气冷却效果，通过总结多年初冷器系统运行经验发现，冷凝液的质量、成分以及喷洒系统运行的稳定可以大幅稳定初冷器运行，减少初冷器清扫频次。

介绍了韶钢焦炉煤气真空碳酸钾脱硫工艺，结合生产实际情况，分析了脱硫效率偏低、脱硫液变质、脱硫废液处理困难等问题，从原料控制、生产操作及工艺等方面，采取了相应的改进措施，稳定和提高了脱硫效率。

介绍了三段横管冷却器的使用情况，分析了初冷器堵塞、阻力增大的原因，提出了用热洗油清洗初冷器的方案，实践过程中优化了洗油清洗初冷器的技术。方案实施后解决了初冷器堵塞、阻力大的问题，降低了鼓风机负荷，防止因初冷器前吸力不足导致焦炉放散。

阐述了真空碳酸钾法脱硫废液水解的原理及工艺流程，介绍了鞍钢化工厂脱硫废液水解单元开工以来的生产操作情况，分析了水解前后脱硫废液CN-化验数据，脱硫废液水解工艺总氰去除率高，实验条件下可达99%，实际生产可达97%，可在工业化生产中安全、稳定、连续运行。

论述了炼焦生产全流程烟尘排放的位置以及排放特点，提出了相应的治理技术与措施。经过有效治理，污染物排放可以达到超低排放要求。

马钢7.63 m焦炉采用活性焦脱硫脱硝技术，无需配套建设处理副产物的系统，投资降低，且无二次污染产生，系统建成运行效果较好。结合焦炉实际生产情况，活性焦脱硫脱硝烟气净化吨焦运行成本为8.20元，当活性焦市场价处于低价且焦炉满负荷生产时，系统的吨焦运行成本进一步降低为6.85元，与设计方案运行成本计算值吻合。

烟气脱硫脱硝系统改变了原有焦炉烟气吸力的来源，通过对加热系统交换设备的改进、增加脱硫脱硝引风机与焦炉交换机的联锁设置，实现了烟气脱硫脱硝系统投运后焦炉加热系统的稳定与安全。